Die Unterbodenverkleidung kommt nun auch in Nordamerika in Mode

Anbieter zum Thema

GGB Heilbronn GmbH

Flow Europe GmbH

Franke GmbH

US-Trend: Der Anpassungsdruck steigt

Nun scheint sich all dies doch zu ändern. Berichten zufolge laufen derzeit drei Entwicklungsprogramme mit vollflächigen Unterbodenverkleidungen, und viele werden folgen. Woher das plötzliche Interesse? Joseph George, Produktmanager bei Quadrant Plastic Composites in Northville/Michigan, macht den gigantischen Spritpreisanstieg 2008 dafür verantwortlich: „Sicherlich sorgen höhere Spritkosten und Änderungen der CAFE-Anforderungen für Druck.“

Insbesondere im sogenannten Corporate Average Fuel Economy (CAFE) sieht George Möglichkeiten, Wege für einen verringerten Kraftstoffverbrauch zu finden – und zwar schnell. Der Quadrant-Produktmanager hat maßgeblich dazu beigetragen, dass LWRT-Verbundwerkstoffe in neuen Programmen Einsatz finden. „Alle neuen Programme nutzen die Gestaltung des Unterbodens nun für eine verbesserte Aerodynamik wie auch zum Schutz.“

Zeigen diese neuen Programme einen neuen Trend? Es sei noch zu früh, um dies zu bestätigen, meint Zumhagen. Er glaubt, dass es in den USA Wachstumspotenzial gibt, es werde jedoch dauern. Es gebe noch nicht genügend Hinweise, dass die derzeit gestarteten Programme einen Trend darstellten. Jedoch seien Anzeichen vorhanden in Form zahlreicher Entwicklungsprogramme, die in den nächsten Jahren initiiert werden sollen. Unterbodenverkleidungen aus LWRT werden ohnehin schon als Großteile gefertigt und dann für die jeweilige Verkleidung zerteilt.

LWRT-Materialien auch mit kleineren Pressen verarbeitbar

Weil LWRT-Materialien durch Druck- und Temperatureinwirkung in ihre endgültige geometrische Form gebracht werden – im Gegensatz zum Hochgeschwindigkeitsoperationen bei GMT oder D-LFT –, können kleinere Pressen verwendet werden, um ganze Unterbodenverkleidungen zu pressen. Jedes große Pressteil wird dann mittels Wasserstrahl in mehrere Unterbodenschutzelemente zerteilt und an den verschiedenen Stellen am Unterboden angebracht.

Die größte Herausforderung dieser neuen Programme war das Finden der geeigneten Infrastruktur für die Herstellung, berichtet George. Zwar besäßen viele Zulieferer große Formpressen mit ausreichend großen Tiegeln, jedoch stellte sich die Frage der Rentabilität, wenn man Teile, die nur einen geringen Druck benötigen, auf Hochgeschwindigkeitspressen herstellt, die für Tausende Tonnen Druck per Hub ausgelegt sind. Der Durchbruch kam, als George sich an Dachhimmel-Hersteller wandte. Diese besitzen nicht nur für geringere Drücke ausgelegte Großpressen, sondern auch Wasserstrahlschneidanlagen.

(ID:358690)