Zwei wichtige Prozesse Das präsentiert DMG Mori auf der Formnext 2026

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Mit dem selektiven Laserschmelzen (SLM) sowie dem Laserauftragschweißen (DED) für Reparaturen und Beschichtung von Bauteilen gibt es bei DMG Mori Wichtiges zu sehen ...

Mit dem ganzheitlichen 3D-Druck-Ansatz in Sachen Laserprozesse unterstreicht der Werkzeugmaschinenhersteller DMG Mori im Rahmen seines Formnext-Auftritts in Frankfurt am Main sein Engagement für Innovation und Nachhaltigkeit. Denn diese beiden additiven Herstellungsverfahren und die spanende Bearbeitung in durchgängigen Fertigungsprozessen ergänzen sich laut DMG sehr sinnvoll. Und dabei können sie die Machining Transformation (MX) vorantreiben. Vom 17. bis 20. November kann man deshalb etwa das Laserauftragschweißen mittels Pulverdüse auf einer „„Lasertec 65 DED hybrid 2. Generation““ erleben, wie es weiter heißt. Auch das Pulverbettverfahren auf einer „„Lasertec 30 SLM hybrid 3. Generation““ werde demonstriert. Beide Maschinen für die additive Fertigung von Metallteilen vereinten langjährige Erfahrung im Werkzeugmaschinenbau und innovative Technik für die industrielle Fertigung. Durch Reproduzierbarkeit, Präzision und Wirtschaftlichkeit sollen sie aktiv zur Industrialisierung beitragen können. Und als Partner über den gesamten Lebenszyklus hinweg unterstützt DMG Mori außerdem die schnelle Einführung dieser generativen Prozesse und den sicheren Produktionsanlauf. Das klappe mit der ganzheitlichen Beratung durch die Additive Intelligence. Dabei bündeln erfahrene Experten viel passendes Know-how für die industrielle Nutzung additiver Fertigungsverfahren, wie betont wird. Hier nun mehr zu den genannten Punkten und Systemen ...

DMG Mori packt sechs Bearbeitungsprozesse in ein System

Mit der Kombination aus Laserauftragschweißen und 5-Achs-Simultanfräsen in einer Aufspannung ist die „Lasertec 65 DED hybrid 2. Generation“ eine vielseitige Bearbeitungsmöglichkeit, die DMG Mori konsequent entlang der Machining Transformation (MX) entwickelt hat. Die Hybridmaschine setze Maßstäbe in puncto Prozessintegration und arbeite so produktiv, dass sie die additive Fertigung auf ein industrielles und serientaugliches Niveau hebe. Das gelte sowohl für die Herstellung hochkomplexer Geometrien als auch für die Reparatur stark beanspruchter Komponenten und für die Beschichtung von Werkstücken mit harten oder verschleißfesten Materialien. Die „Lasertec 65 DED hybrid 2. Generation“ steht laut DMG Mori deshalb für einen ganzheitlichen 6-in-1-Prozess. Dieser umfasst subtraktiven Verfahren (Fräsen, Drehen und Schleifen) sowie eben die additive Fertigung mittels Pulverdüse. Das laserbasierte Vorheizen sowie der DMG-Mori-scan3D ergänzten diese Features und schafften einen einzigartigen Prozess, der etwa eine hochwirtschaftliche Reparatur von Verschleißteilen in einer Aufspannung ermögliche.

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So läuft das Reparieren auf dem DMG-Mori-System ab

Die mit dem DMG-Mori-scan3D erstellte Punktewolke wird zunächst mit dem Soll-Datensatz verglichen, um Schadstellen zu identifizieren, so die Erklärung. Anschließend werde der verschlissene Bereich gezielt abgefräst. So entstehe eine saubere Basis für den darauf folgenden Schweißprozess. Als nächstes wird das Werkstück über den Laser aufgewärmt. Das Vorheizen minimiere das Risiko von Spannungsrissen während des Materialauftrags. Beim Laserauftragschweißens überwacht die Maschine mithilfe von Sensoren und Kameras außerde, wichtige Parameter, um einen prozesssicheren Ablauf zu gewährleisten. Auch das Fräsen der finalen Kontur an der additiv aufgebauten Werkstückzone kann auf der „Lasertec 65 DED hybrid 2. Generation“ ohne Umspannen erfolgen. So ließen sich enge Form- und Lagetoleranzen einhalten und die Durchlaufzeit im Vergleich zu einer konventionellen Fertigungskette verkürzen. Bei entsprechend hohen Anforderungen an Geometrie und Toleranzfeld kann der Prozess um eine Schleifbearbeitung ergänzt werden. Abschließend erfasst der DMG-Mori-scan3D das reparierte Bauteil erneut und überprüft die Übereinstimmung mit der vorgegebenen Sollkontur, um ein perfektes Ergebnis zu gewährleisten und zu dokumentieren.

Größere Bauteile, höhere Aufbaurate und günstigere Fertigung

Die Leistungsfähigkeit der „Lasertec 65 DED hybrid 2. Generation“ setzt hohe Maßstäbe für den industriellen Einsatz. Ihre Multi-Jet-Düse ermöglicht einen 5-Achs-Materialaufbau mit homogener Pulververteilung im Arbeitspunkt, wie der Formnext-Aussteller betont. Die Aufbaurate konnte übrigens im Vergleich zur ersten Generation um 35 Prozent gesteigert werden, was die Werkstückkosten um 47 Prozent senkt. Im Vergleich zum Vorgängermodell finden nun auch noch bis zu 170 Prozent größere Werkstücke im Arbeitsraum Platz. Möglich sind Abmessungen 840 (Durchmesser) × 350 Millimeter oder vom Durchmesser 680 × 400 Millimeter. Auf das Bauvolumen gerechnet reduzierten sich die Kosten damit um über 70 Prozent.

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