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JEC-Premiere Engel beherrscht die Drohnen-Rotorblätter-Fertigung voll automatisiert

Quelle: dpa 2 min Lesedauer

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Auf der JEC World 2026 zeigt Engel, wie sich Drohnenrotorblätter aus thermoplastischen Verbundkunststoffen in reproduzierbarer Qualität und vollautomatisiert in Serie herstellen lassen ...

Was man hier sieht, sind die ersten vollautomatisch gefertigten Composite-Rotorblätter aus thermoplastischem CFK für Drohnen. Das Unternehmen, das dieses Produktion beherrscht, heißt Engel. Präsentiert wird es auf der JEC World 2026 in Paris ...(Bild: Engel)
Was man hier sieht, sind die ersten vollautomatisch gefertigten Composite-Rotorblätter aus thermoplastischem CFK für Drohnen. Das Unternehmen, das dieses Produktion beherrscht, heißt Engel. Präsentiert wird es auf der JEC World 2026 in Paris ...
(Bild: Engel)

Engel weiß, wie man Rotorblätter für Drohnen aus thermoplastischen Composites wirtschaftlich produzieren kann. Das wird vom 10. bis 12. März ein Hauptthema beim JEC-World-Auftritt der Österreicher sein. Das, wie es heißt, zentrale Element des Verfahrens ist ein struktureller Sandwich-Aufbau aus carbonfaserverstärkten thermoplastischen Tapes (CFK) und einem spritzgegossenen Kurzfaser-Compound. Die Tapes bilden dabei die lasttragenden Decklagen des Rotorblatts. Sie werden im Werkzeug präzise positioniert sowie mittels Vakuum fixiert, heißt es weiter. So ließen sich die Verstärkungen exakt entlang der Lastpfade auslegen. Das heißt auch, dass Material nur dort eingesetzt wird, wo es für die strukturelle Performance erforderlich ist. Dann wird die Kernkomponente aus einem mit Kurzfasern verstärkten Thermoplast zwischen die zuvor positionierten Tapes eingespritzt und stoffschlüssig mit den Decklagen zur endkonturnahen Bauteilstruktur verbunden. Um das Leichtbaupotenzial zusätzlich auszuschöpfen, wird die Kernkomponente physikalisch mittels Mucell-Prozess von Engel geschäumt. Dadurch reduziert sich das Bauteilgewicht bei gleichbleibender struktureller Leistungsfähigkeit. Heraus komme ein besonders leichtes, aber zugleich hoch belastbares Composite-Rotorblatt, das nach dem Endbeschnitt sofort einsatzbereit sei.

Mit den richtigen Partnern zur recycelbaren Rotorblatt-Innovation

Im Rahmen des Projekts „NeoBlade“ war es unter anderem das Ziel, aeroakustische Auslegung, Werkstoff- und Werkzeugentwicklung, Prozessautomatisierung sowie Nachhaltigkeitsbewertung frühzeitig miteinander zu verzahnen und in eine industriell umsetzbare Gesamtlösung zu überführen, wie Engel berichtet. Projektpartner sind Alpex Technologies, Energieinstitut an der JKU Linz, Facc Operations, Plastic Innovation und die TU Wien (Aircraft Systems Research Group). Dabei wurden unterschiedliche Thermoplastsysteme untersucht. Das Spektrum habe sich von hochtemperaturbeständigen Werkstoffen bis hin zu kosteneffizienten Alternativen erstreckt. Auch Compounds mit recycelten Carbonfasern wurden eingesetzt, wie man betont. Lebenszyklusanalysen sollen eine deutliche Reduktion des CO₂-Footprints im Vergleich zu etablierten duroplastischen (duromeren) Prozessen respektive Composites bewiesen haben. Ein zusätzlicher Vorteil sei, dass Thermoplaste bekanntlich grundsätzlich gut zu recyceln sind, weil sie wieder aufgeschmolzen werden können. Und außer den Nachhaltigkeitsaspekten stand auch die Wirtschaftlichkeit im Fokus. Der zentrale Kostenvorteil thermoplastischer Prozesse liegt vor allem in der industriellen Skalierbarkeit, was etwa durch Mehrfach-Kavitäten geleistet werden kann, sowie in sehr kurzen Zykluszeiten und einem hohen Automatisierungsgrad.

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