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Compositebearbeitung Faserverbundnibbler überzeugt in Flugzeugbau und Formel 1

| Autor/ Redakteur: Peter Klingauf / Peter Königsreuther

Trumpf hat mit dem Faserverbundnibbler FCN 250 ein handgeführtes Präzisionssystem zum Schneiden von Compositeteilen entwickelt. Der Compositespezialist Connova hat sich von der Qualität und Leistung überzeugt.

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Connova ist Spezialist für die Bearbeitung von Hightech-Werkstoffen, wie carbon-, aramid oder glasfaserverstärkte Compositebauteile. Das Unternehmen ist außerdem zertifizierter Partner für die Pilatus AG, die etwa den hier im Bild zu sehenden Business-Jet PC 24 baut. Ein neu entwickelter Faserverbundnibbler von Trumpf unterstützt die Experten jetzt dabei.
Connova ist Spezialist für die Bearbeitung von Hightech-Werkstoffen, wie carbon-, aramid oder glasfaserverstärkte Compositebauteile. Das Unternehmen ist außerdem zertifizierter Partner für die Pilatus AG, die etwa den hier im Bild zu sehenden Business-Jet PC 24 baut. Ein neu entwickelter Faserverbundnibbler von Trumpf unterstützt die Experten jetzt dabei.
(Bild: Connova)

Der richtige Umgang mit Faserverbundwerkstoffen ist eine Spezialität der Schweizer Connova Gruppe – von der Entwicklung über den Prototypenbau bis zur Serienfertigung mit modernem Maschinenpark. In der Einzelteilfertigung ist jedoch noch viel Handarbeit gefragt, unterstützt durch den Einsatz diverser Handwerkzeuge. Seit kurzem hat sich hier der neue Fiber Composite Nibbler FCN 250 von Trumpf etabliert. Er spielt seine Stärken insbesondere beim Trennen von Aramidfasern aus.

Leichtbauexperten unterstützen Fahrzeug- und Flugzeugbau

Die im Jahr 2010 im schweizerischen Villmergen gegründete Connova AG entwickelte sich dank der hohen Innovationskraft, Firmenzukäufen und der Gründung einer Tochtergesellschaft in Ostdeutschland über die letzten Jahre zu einem der führenden Composite-Anbieter in Europa. Als besondere Schwerpunkte nennt Geschäftsführer Jon Andri Jörg den F1-Rennsport, den automobilen Sportwagensektor sowie die Luft- und Raumfahrt. Unternehmen dieser Branchen nutzen Hochleistungs-Faserverbundstrukturen besonders gerne. Denn die hohe Stabilität solcher Bauteile gepaart mit extrem geringem Gewicht wirkt sich unmittelbar auf Sicherheit, Leistung und Verbrauch aus.

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Dementsprechend gefragt ist das Know-how der Compositeexperten beispielsweise beim Schweizer Rennstall Alfa Romeo Racing. Für seinen Formel1-Boliden produziert Connova jedes Jahr mehrere Tausend Bauteile mit speziell aufgebauten, uni-direktionalen Faserstrukturen – vom Hitzeschutz bis hin zu diversen Aerodynamikbauteilen wie zentralen Teilen des Frontflügels. Auch Porsche nutzt das Schweizer Wissen im Rahmen einer engen Entwicklungspartnerschaft. Unter anderem wurde ein Hochtemperatur-Hitzeschild für den Motorraum des Supersportwagens 918 Spider entwickelt und gebaut.

Compositeprototypen erfolgreich mit der Hand besäumen

Als besonders interessant schildert der für Luftfahrt verantwortliche Connova-Projektmanager Stefan Wyss die vielfältigen Aufgaben für den Flugzeughersteller Pilatus: „Wir produzieren als zertifizierter Partner inzwischen rund 140 verschiedene Faserverbundbauteile für den Business Jet PC-24. Einen Großteil davon baut unser Kunde im Interieur ein, beispielsweise im Cockpit. Aber auch die aus CFK gefertigte Einstiegstreppe stammt von uns.“

Besäumen von Prototypen mit Handwerkzeug

Die Herstellung von Formen und Werkzeugen sowie das exakte Fräsen und Besäumen der Serienproduktion erfolgt auf modernen 5-Achs-CNC-Maschinen. Der grobe Zuschnitt großer Teile und das Besäumen von Prototypen übernehmen die Mitarbeiter hingegen primär von Hand. Eine Aufgabe, für die sich der neue Fiber Composite Nibbler Trutool FCN 250 von Trumpf eignet. Gleiches gilt für diverse Einzelteile, die nicht in Serie gehen.

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