Produktion Gewaltige Dimensionen

Der Automobilhersteller Ford betreibt in Saarlouis ein großes Presswerk. Unterstützung erfährt dieses jetzt durch eine neue Schuler-Compact-Crossbar-Transferpresse.

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Der Automobilhersteller Ford betreibt in Saarlouis ein großes Presswerk. Unterstützung erfährt dieses jetzt durch eine neue Schuler-Compact-Crossbar-Transferpresse.Die Zahlen allein, die Thomas Klein, Betriebsleiter Presswerk und Karosseriebau der Ford Werke AG in Saarlouis präsentierte, sind gewaltig: 7300 Mitarbeiter, 433768 Fahrzeuge (2002)und ein Presswerk mit 840 Beschäftigten, die mit den von rund 80 Pressen in der Größenordnung von 150 bis 3800 t hergestellten Karosserieteilen hantieren.Noch gewaltiger ist jetzt die neueste Investition, für die sich Ford entschied. Am 4. September ging die erste von Schuler gebaute Compact-Crossbar-Transferpresse in Betrieb. Mehr als 35 Mio. Euro kostete die Maschine, die der Herstellung kompletter Seitenwände für den Ford Focus C-Max dient. Insgesamt investiert der Automobilkonzern 2002/03 400 Mio. Euro in die Focus-C-Max-Fertigung im Saarland.„Die Entscheidung für diese Pressenstraße war zwingend. Verschiedene Teile konnten nicht auf den anderen Anlagen untergebracht werden“, erläutert Klein. Bestätigung findet seine Aussage in dem hochgradig ausgelasteten Presswerk, in dem ein täglicher Materialdurchsatz von 980 t zu verzeichnen ist. Das entspricht etwa 6,21 Mio.Teilen im Monat. Obwohl erst am Produktionsbeginn, hat auch die neue Großpresse von Schuler bereits einen Rekord zu verzeichnen: Die Installation der Compact-Crossbar-Transferpresse schaffte Schuler in nur 18 Monaten. Die wesentlichen Vorteile, die Ford aus dieser Investition zieht, beschreibt Hans Hofele, Leiter Vertrieb Entwicklung Blechumformanlagen bei Schuler Pressen in Göppingen wie folgt: „Zu erfüllen waren die Forderungen nach Betriebskostensenkung und die Steigerung der Flexibilität. Daraus resultieren unsere Ergebnisse die dem Kunden – in diesem Falle Ford – mehr Stückzahlen und damit eine höhere Ausbringung garantieren.“Herzstück der neuen Generation von Crossbar-Transferpressen ist das modulare Transfersystem. „Dieses“, so Hofele, „sorgt für einen sicheren Transport der Werkstücke zwischen den Umformstationen.“ Im Gegensatz zu den konventionellen mechanischen oder elektrischen Transfersystemen, die mit zentralen Antrieben arbeiten, besteht das modulare Transfersystem aus autonomen Einheiten, die mit eigenen elektronischen Antrieben ausgestattet sind.Beim konventionellen mechanischen Saugertransfer der ersten Crossbar-Transferpressen, die Schuler 1990 auf den Markt brachte, musste der gesamte Teiletransport nach dem Teil ausgelegt werden, der für den Transfer zwischen den Umformstationen am ungünstigsten war. Die Transfer-Bewegungskurven bei diesem neuen modularen System sind jetzt vollständig frei programmierbar. Das erlaubt eine Optimierung der Transferbewegung für jeweils zwei Umformstationen entsprechend der Teileform.Der unabhängige Antrieb gestattet die individuelle Anpassung von Pressengeschwindigkeit und Transferbewegung, so dass auch Teile mit schwieriger Form und geneigter Bearbeitungslage im Werkzeug im Dauerbetrieb erzeugt werden können. Die Flexibilität ist gegenüber herkömmlichen Saugerpressen deutlich höher, und es kann damit ein breiteres Teilespektrum gefertigt werden. Gleichzeitig, darin sind sich der Betreiber Klein und der Entwickler Hofele einig, „ergibt sich über das gesamte Teilespektrum hinweg eine höhere Ausbringung von 15 bis 20%“.Trotz der höheren Leistung und Flexibilität verursacht die Compact-Crossbar-Transferpresse vergleichsweise niedrigere Investitions- und Instandhaltungskosten. Denn viele der mechanischen Antriebskomponenten konnten durch preisgünstigere Elektronik ersetzt werden. Die modulare Ausführung mit baugleichen Einheiten vereinfacht die Instandhaltung und reduziert somit auch den Ersatzteillagerbestand auf Standardbauteile.Durch die Halbierung der Toolings (Werkzeugwechsel) und der fehlenden Zwischenablage der Umformstationen benötigt die Pressenlinie zudem 15% weniger Platz. In diesem Zusammenhang sollen noch ein paar beeindruckende Zahlen genannt werden: Die Transferpresse ist 69 m lang, 22 m breit und 10,5 m hoch. Sie wiegt 2900 t und besitzt eine Gesamtpresskraft von 62500 kN. Die Presskraft von Stößel 1 liegt bei 22500 kN. Bei Stößel 2 bis Stößel 5 beträgt sie jeweils 10000 kN.Herzstück der neuen Generation von Crossbar-Transferpressen ist das modulare Transfersystem. „Dieses“, so Hofele, „sorgt für einen sicheren Transport der Werkstücke zwischen den Umformstationen.“ Im Gegensatz zu den konventionellen mechanischen oder elektrischen Transfersystemen, die mit zentralen Antrieben arbeiten, besteht das modulare Transfersystem aus autonomen Einheiten, die mit eigenen elektronischen Antrieben ausgestattet sind.Beim konventionellen mechanischen Saugertransfer der ersten Crossbar-Transferpressen, die Schuler 1990 auf den Markt brachte, musste der gesamte Teiletransport nach dem Teil ausgelegt werden, der für den Transfer zwischen den Umformstationen am ungünstigsten war. Die Transfer-Bewegungskurven bei diesem neuen modularen System sind jetzt vollständig frei programmierbar.Das erlaubt eine Optimierung der Transferbewegung für jeweils zwei Umformstationen entsprechend der Teileform. Der unabhängige Antrieb gestattet die individuelle Anpassung von Pressengeschwindigkeit und Transferbewegung, so dass auch Teile mit schwieriger Form und geneigter Bearbeitungslage im Werkzeug im Dauerbetrieb erzeugt werden können. Die Flexibilität ist gegenüber herkömmlichen Saugerpressen deutlich höher, und es kann damit ein breiteres Teilespektrum gefertigt werden. Gleichzeitig, darin sind sich der Betreiber Klein und der Entwickler Hofele einig, „ergibt sich über das gesamte Teilespektrum hinweg eine höhere Ausbringung von 15 bis 20%“.Trotz der höheren Leistung und Flexibilität verursacht die Compact-Crossbar-Transferpresse vergleichsweise niedrigere Investitions- und Instandhaltungskosten. Denn viele der mechanischen Antriebskomponenten konnten durch preisgünstigere Elektronik ersetzt werden. Die modulare Ausführung mit baugleichen Einheiten vereinfacht die Instandhaltung und reduziert somit auch den Ersatzteillagerbestand auf Standardbauteile.Durch die Halbierung der Toolings (Werkzeugwechsel) und der fehlenden Zwischenablage der Umformstationen benötigt die Pressenlinie zudem 15% weniger Platz. In diesem Zusammenhang sollen noch ein paar beeindruckende Zahlen genannt werden: Die Transferpresse ist 69 m lang, 22 m breit und 10,5 m hoch. Sie wiegt 2900 t und besitzt eine Gesamtpresskraft von 62500 kN. Die Presskraft von Stößel 1 liegt bei 22500 kN. Bei Stößel 2 bis Stößel 5 beträgt sie jeweils 10000 kN.