Reborn Krauss-Maffei-Technik macht aus Seaplastics Tunnelabdichtungen

Das norwegische Unternehmen Oldroyd ist Spezialist für Abdichtungen. Mit den CX-Spritzgießmaschinen von Krauss-Maffei schafft man es nun, mit Kunststoffmüll den Tunnelbau nachhaltig zu machen.

In Skandinavien gehören Tunnel zum Alltag. Dort werden sie etwa gebraucht, um die vielen Fjorde zu umgehen. Allein Norwegen verfügt über 900 Tunnel. Und auch der weltweit längste Straßentunnel findet sich darunter. Die Einhausungen für den Verkehr sind dabei komplexer als man es sich vorstellt, denn hinter der für den Fahrer sichtbaren Röhre verbirgt sich ein anspruchsvolles Membransystem. Es verhindert, dass durch das Erdreich sickerndes Wasser Schäden an der Betonröhre des Tunnels verursacht.

Was funktionsfähige Abdichtungen angeht, so ist Oldroyd der Platzhirsch im Bereich Regenabdichtung. Die Norwerger halten deshalb rund 90 Prozent der entsprechenden Marktanteile in Skandinavien. Der Schlüssel für den Erfolg heiße einmal mehr „Innovationskraft“, der in Stathelle (rund 160 Kilometer südwestlich von Oslo) ansässigen Experten. Ursprünglich mit der Kunststofffolien-Extrusion gestartet, hat sich der Gründer John Oldroyd Cheetham mithilfe von Krauss-Maffei mit der Zeit aber auch das Know-how für das Spritzgießen von Kunststoffkomponenten angeeignet. Die Norweger betreiben deshalb jetzt erfolgreich drei hydraulische Spritzgießmaschinen des Typs CX 160-750 mit einer Schließkraft von 1.600 Kilonewton, die mit einem ganz besonderen Rohstoff arbeiten – ehemaligem Kunststoffabfall aus dem Meer!

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Neue Bauteile aus alten PP- und PE-Fischernetzen und -Schiffstauen

Das Trio aus Spritzgießmaschinen fertigt dabei in etwa 15 Sekunden Zykluszeit sogenannte Spacer. Das sind gewölbte Bauteile mit Gitterstruktur, die dafür sorgen, dass Abstand zwischen Gestein und Membran besteht. Das Gewicht liegt bei etwa 150 Gramm, wobei es um die 20 verschiedene Spacer-Modelle gibt, die sich in Durchmesser und Höhe unterscheiden.

Allein für einen Tunnel werden nach Angaben von Oldroyd rund 300.000 bis 400.000 Spacer benötigt. Bei diesen Mengen zahlt es sich ökologisch besonders aus, auf Recyclingmaterial zurückzugreifen. Oldroyd verwendet dabei zu 100 Prozent sogenannte„Seaplastics“ – meist bestehend aus den Polyolefinen Polypropylen (PP) und Polyethylen (PE). Das sind nämlich die Überbleibsel von kaputten Fischernetzen und Kunststofftauen, die an Norwegens Küste von darauf spezialisierten Firmen gesammelt, zerkleinert, gewaschen und regranuliert werden. Der dezente Fischduft muss im Übrigen für den Tunnelbau dabei nicht extra entfernt werden.

Automatisierungsfeatures machen Spritzgießer wettbewerbsfähiger

Ein Problem sind aber die unausweichlich wechselnden Materialzusammensetzungen und die daraus folgenden Viskositätsschwankungen der Kunststoffschmelze. Doch dafür gibt es die Maschinenfunktion Apcplus. Denn sie sorgt für ein sehr konstantes Schussgewicht, indem sie den Umschaltpunkt und die Nachdruckhöhe von Schuss zu Schuss anpasst. Das ist auch deshalb wichtig, weil, um in Europa Kunststoffartikel wettbewerbsfähig produzieren zu können, man automatisierte und leistungsstarke Herstellprozesse braucht. Dabei hilft die oben genannte Maschinenfunktion. Und deshalb sind auch alle drei Spritzgießmaschinen mit übergroßen LRX-Robotern von Krauss-Maffei ausgerüstet. Sie punkten durch ihre sehr lange vertikale Achse, wodurch sie große Mengen von gefertigten Artikeln aufstapeln können. Das gelingt bei einer ebenerdig liegenden Palette bis in eine Höhe von zwei Metern. Bei den Tunnel-Spacern umfasst dieses Volumen genau die Produktion eines Wochenendes, wobei mannlos produziert werden kann.

Zukünftiges Projektdoppel im Hinblick auf die TPE-Verarbeitung

Bald wird bei Oldroyd eine neue CX von Krauss-Maffei mit 2-Komponenten-Ausstattung in Betrieb gehen. Denn Cheetham hat erneut eine Entwicklung gemacht, die den Tunnelbau verändern wird. Dabei handelt es sich um eine 2-komponentige Platte, genannt Roadstar, die auf jene Stahlstäbe fixiert wird, welche die Betonwandung mit der Gesteinsschicht verbinden. Bisher bestehen diese Platten aus Metall, wesahalb es ein Korrosionsproblem gibt, das Wartungsaufwand erfordert und nach etwa 50 Jahren einen Austausch. Der neuartigen Roadstar-Platte hingegen wird aufgrund der Ergebnisse von speziellen Alterungstests eine Lebensdauer von etwa 120 Jahren prognostiziert. Allein diese Robustheit spare viel Ressourcen. Das Produkt wurde von Oldroyd-Kunden auch bereits mit Erfolg getestet. Es sei auch deshalb auf Zustimmung gestoßen, weil die integrierte TPE-Schicht (thermoplastisches Elastomer) eine gute Abdichtwirkung entfaltet, während die andere Seite (aus PE) schlagfest ist. Bei einem Markterfolg und den zu erwartenden hohen Stückzahlen will Oldroyd dann weitere 2-K-Maschinen von Krauss-Maffei in München nach Norwegen holen.

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