Industrie der Zukunft Lieferkette - Regionalisieren oder Digitalisieren?

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Seit mehr als einem Jahr kämpft die deutsche Wirtschaft immer wieder mit reißenden Lieferketten und Lieferverzug. Doch die derzeitige Knappheit bei begehrten Halbleitern, Kunststoffgranulat oder anderen Rohstoffen ist nur die Spitze des Eisberges.

Durch die Covid-19-Pandemie wurde deutlich, dass viele Lieferkette nur auf den ersten Blick als stabil zu betrachten sind. In den letzten zwölf Monaten hatten deutsche Unternehmen immer wieder mit Knappheiten oder sogar Unterbrechungen zu kämpfen. In Folge kam es zu Verzögerungen oder Ausfällen bei Lieferungen. Es ist jedoch davon auszugehen, dass die aktuellen Schwierigkeiten bei der Beschaffung von Halbleitern, Kunststoffgranulat und anderen Rohstoffen nur der Anfang der Problematik sind. In einer kürzlich im Auftrag von Reichelt Elektronik durchgeführten Umfrage unter deutschen Unternehmen aus dem Fertigungssektor gaben 24 Prozent an, dass im letzten Jahr die Produktion aufgrund von Lieferengpässen ruhen musste. Durchschnittlich 35 Tage stand die Produktion im Jahr 2020 still und verursachte damit enorme finanzielle Schäden.

Welche Entwicklungen kann die hiesige Elektronikindustrie in den nächsten Monaten erwarten, welche Maßnahmen können kurzfristig getroffen werden und was lässt sich langfristig aus der Pandemie lernen? Diese Herausforderungen werden in den nächsten Monaten auf die Elektronik-Industrie zukommen.

Viele Gründe führen zu de-synchronisierten Lieferketten

Die Situation ist seit Monaten angespannt: Schon zu Beginn der Covid-19-Pandemie bangten die Hersteller um Nachschub bei kritischen elektrischen Bauteilen, die zum großen Teil aus den anfangs stark betroffenen ostasiatischen Ländern eingeführt werden. Heute zeigt sich, dass die Angst berechtigt war – aber auch, dass das Problem viel weitreichender ist und Engpässe längst nicht mehr nur die viel diskutierten Halbleitern betreffen, sondern an vielen Stellen in der Lieferkette und aus den unterschiedlichsten Gründen auftreten können.

Engpässe am Beispiel des Kunststoffgranulats

Bestes Beispiel für die schwierige Versorgungssituation ist Kunststoffgranulat. Im April und Mai 2021 waren die Vor- und Zwischenprodukte von Kunststoffen wie etwa Polyethylen so knapp geworden wie seit langem nicht mehr. Das zeigt sich nicht nur in Lieferengpässen und damit einhergehenden drohenden Produktionsstillständen, sondern auch in dramatischen Preisentwicklungen.

Grund dafür war das unglückliche Zusammentreffen mehrerer Fabrikstillstände durch Wettereinflüsse wie in den USA, das Erdbeben in Japan und etwaige Ausfälle in europäischen Fabriken. Das allein als Grund für den Preisanstieg zu sehen, wäre jedoch zu einfach gedacht. Auch in der Kunststoffindustrie gibt es einige Fabriken, die ihre Produktion aufgrund der zurückgegangenen Nachfrage in der Zeit des Lockdowns im Jahr 2020 gedrosselt haben. Selbst nach der erneuten Öffnung wurde das Produktionsdefizit jedoch nicht beglichen und trug so zur jetzigen Knappheit bei. Mittlerweile hat sich die Situation zwar wieder leicht entspannt, einzelne Vorfälle können jedoch bei bestimmten Produkten weiterhin zu Engpässen führen. So gab es beispielsweise Ende Juni durch den zeitgleichen Ausfall zweier Fabriken – einerseits durch eine Force Majeure andererseits durch geplante Wartungsarbeiten – Engpässen bei der Versorgung mit PUR (Polyurethanschaum).

Plötzliche Engpässe haben vielfältige Gründe

Dieses Muster der plötzlichen Engpässe als Spätfolge von langer Zeit zuvor getroffenen Entscheidungen wird uns noch einige Zeit begleiten. Gerade bei Produkten wie elektronische Bauteile oder Leiterplatten droht eine Knappheit. Am prominentesten können wir dieses Beispiel anhand der Versorgung mit Halbleitern beobachten. Zu Beginn der Pandemie wurde die Produktion gestoppt oder heruntergefahren. In der Zeit, in der die Nachfrage der Automobilindustrie ausblieb, wurden Aufträge anderweitig vergeben, zum Beispiel an Hersteller von Laptops, die besonders gefragt waren.

Ein dritter Punkt ist die Abhängigkeit von anderen Ländern bei bestimmten Bauteilen, etwa Leiterplatten, die fast nur noch im asiatischen Raum hergestellt werden. Die Rohmaterialien für die Herstellung von Leiterplatten werden mittlerweile zum größten Teil nur noch in China hergestellt. Monopolstellungen wie diese bedeuten, dass andere Handelspartner auch bei der Preispolitik wenig Spielraum haben. Besonders in Spannung begriffen sehen die deutschen Unternehmen die Handelsbeziehungen zu China, Russland und Großbritannien.

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Mit punktuellen Engpässen in der Lieferkette muss noch längere Zeit gerechnet werden

Lieferketten sind komplex und einzelne Produkte durchlaufen oft über Monate hinweg eine Vielzahl an verschiedenen Herstellungsschritten. Knirscht es an einer Stelle, wird das gesamte System gestört und weitere Aufschübe sind die Folge. Deshalb kann man in den nächsten neun Monaten davon ausgehen, dass immer wieder Engpässe und Verzögerungen auftreten werden.

Diese Engpässe werden meist punktuell auftauchen und die gesamte Lieferkette betreffen. Das macht es schwierig, die Ausfälle und Verzögerungen rechtzeitig vorauszusehen und Vorsorge zu treffen. Umso mehr sind Einkäufer, Planer und Distributoren in dieser Situation gefragt. Die Aufgabe eines guten Distributors ist es, diese punktuellen Engpässe so früh wie möglich zu erkennen und Maßnahmen zu treffen. Die Aufgabe eines guten Einkäufers ist es vorzusorgen, um auch bei Engpässen noch genügend Handlungsspielraum zu haben.

Smartes Risikomanagement ist gefragt

In Zeiten einer de-synchronisierten Lieferkette ist es für Unternehmen besonders wichtig, Methoden zu finden, die wirtschaftlich sind und dennoch das Risiko so gering wie möglich halten. Die bisher gerade von der Automobilindustrie perfektionierte Just-in-Time-Philosophie, die idealerweise fast ohne Warenlager auskommt, ist in Zeiten wie diesen nicht mehr möglich. Tatsächlich geben 44 Prozent der deutschen Unternehmen an, dass sie während der Pandemie Warenbestände erhöht haben und 41 planen dies auch in den nächsten 12 Monaten, um für Lieferengpässe gewappnet zu sein. Dabei geht es nicht darum, alle Bauteile in großen Mengen zu horten, sondern darum, sie maßvoll bereitzuhalten, um auch bei ausbleibenden Lieferungen den Betrieb aufrechterhalten zu können.

Intelligentes Monitoring eröffnet neue Möglichkeiten

Eine weitere Option für Unternehmen ist es, die Lieferkette durch smarte Tools zu überwachen und mit den daraus gewonnenen Einblicken mehr Handlungsspielraum zu erlangen. Mithilfe von IIoT-Lösungen können Lagerbestände, Warenströme und die Verarbeitungstand der Bauteile in der Fertigung genau überwacht werden, sodass ein vollständiges Bild über alle benötigten Teile und deren Verfügbarkeit entsteht. So können Unternehmen frühzeitig Warenknappheit erkennen und reagieren, bevor es zu Reibungspunkten kommt. Laut Umfrage haben vor der Pandemie nur ein knappes Drittel (32%) der deutschen Industrie-Unternehmen diese Methode genutzt. Während der Pandemie investierten 25 Prozent in IoT-Lösungen zur Supply-Chain-Überwachung, während weitere 20 Prozent dies in den nächsten zwölf Monaten planen. Der Trend zu smarten Technologien, um die Lieferkette zu überwachen ist also deutlich erkennbar.

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Herausforderungen bei der smarten Lieferkettenüberwachung

Die erste Herausforderung, die Unternehmen dafür überwinden müssen ist, die Integration aller Prozesse, die an der Wertschöpfungskette beteiligt sind – auch solche vor und nach der Fertigung. Zulieferer und Spediteure müssen in das Supply-Chain-Management miteingebunden werden, um einen zuverlässigen Überblick über die Lage zu erhalten. Dabei ist es besonders wichtig, nicht nur hochwertige Daten von diesen Partnern zu erhalten und einzubinden, es müssen auch im Vorfeld unter allen Beteiligten klare Definitionen kommuniziert werden, zum Beispiel wie gering eine Verspätung sein darf, damit eine Lieferung noch als pünktlich gilt.

Eine weitere Herausforderung sind die geänderten Anforderungen im eigenen Unternehmen. Lieferketten sind komplex und der damit verbundene Verwaltungsaufwand ist mittlerweile sehr hoch. Um das Management zu vereinfachen, sind Lieferketten deshalb traditionell in einzelne Silos aufgesplittet. Das kommt den einzelnen Bereichen zugute, da sie sich gezielt auf die Maximierung der eigenen Leistung konzentrieren können, schafft jedoch über die gesamte Lieferkette hinweg Diskontinuitäten von Daten und Informationen und versperrt den Blick auf das Ganze.

Ganz konkret kann das zum Beispiel heißen, dass der Einkauf das Ziel hat, ein möglichst gutes Preis-Leistungs-Verhältnis zu erreichen, während Operations versucht, die Lagerzeiten so gering wie möglich zu halten und zur gleichen Zeit der Produktion die Materialien fehlen und es deshalb zu Produktionsstillständen kommt. Für die einzelnen Abteilungen ist es schwer einzusehen, welche Entscheidung sich am Ende auf welche Weise auswirken wird.

Es ist deshalb wichtig, dass Unternehmen die einzelnen Fäden der Fertigungs- und Lieferkettenabläufe miteinander verbinden, um einen granulares aber dennoch holistisches Abbild über alle Prozesse hinweg zu schaffen. Moderne Datenplattformen helfen bei dieser Aufgabe.

Wenn die Voraussetzung erfüllt ist und Daten in Echtzeit eingespeist werden, können Unternehmen jederzeit einen Überblick über die derzeitige Situation der physischen Lieferkette behalten. Sie können aber auch Nachfragesignale aus dem Markt mit einpflegen und Probleme aus scheinbar nicht zusammenhängenden Gegebenheiten früh erkennen. Zudem ist es möglich, durch Simulationen Risiken zu identifizieren und potenzielle Abhilfestrategien zu entwickeln. So können Unternehmen informierte Entscheidungen treffen, wie sie sich bei schwierigen Situationen am besten verhalten.

Engpässe sind Weckruf für Investitionen

Smartes Risikomanagement bei der Warenbeschaffung wird immer wichtiger für Unternehmen in der Fertigung. Die Lieferengpässe der vergangenen 18 Monate sollten als Weckruf für den Industriestandort Deutschland verstanden werden und uns motivieren, mehr in Zukunftstechnologien zu investieren, damit wir uns auch weiterhin auf dem Weltmarkt behaupten können.

Eine Umstellung auf regionale Lieferanten ist für viele Unternehmen jedoch nicht realistisch – besonders nicht auf kurze Sicht. Deshalb brauchen sie belastbare Strategien, um volatile Entwicklungen in der Lieferkette managen zu können. Vorausschauendes, aber besonnenes Planen in Bezug auf das eigene Lager sowie der Einsatz smarter Technologien können Unternehmen helfen, ein Gleichgewicht zwischen Agilität, Ausfallsicherheit, Service, Kosten und Qualität für ihre Produktion zu finden und so auch in Zukunft wettbewerbsfähig handeln zu können.

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Dieser Beitrag ist ursprünglich auf unserem Partnerportal Industry of Things erschienen.

* Christian Reinwald arbeitet als Head of Product Management & Marketing bei Reichelt Elektronik.

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