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Energieeffizienz Nachhaltigkeit im Unternehmen lohnt sich

| Autor: Stefanie Michel

Dass sich energiesparende Maßnahmen zur Gebäudetechnik innerhalb überschaubarer Zeit bezahlt machen, zeigt der Ventilatoren- und Motoren-Hersteller EBM-Papst. Schon während des ersten Betriebsjahres hat sich die erste Investition amortisiert.

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Bild 1: An die Produktion schließen Wareneingang und -ausgang, also Lagerbereiche, an. Um hier nicht zusätzlich heizen zu müssen, wird die Abwärme über Lüftungsgeräte in diese Bereiche geführt.
Bild 1: An die Produktion schließen Wareneingang und -ausgang, also Lagerbereiche, an. Um hier nicht zusätzlich heizen zu müssen, wird die Abwärme über Lüftungsgeräte in diese Bereiche geführt.
(Bild: EBM-Papst)

Von außen betrachtet sieht das Werk Hollenbach von EBM-Papst nicht ungewöhnlich aus: Inmitten der ländlichen Region Hohenlohe, zwischen Feldern und Wiesen ragen mehrere graue Quader hervor. An den Lkw-Rampen werden gerade zahlreiche Lastwagen beladen, trotz Urlaubszeit geht es geschäftig zu. Doch was läuft hier in Richtung Nachhaltigkeit und Effizienz anders als in vielen anderen Unternehmen? Schließlich wurde EBM-Papst im November 2013 als Deutschlands nachhaltigstes Unternehmen ausgezeichnet.

Begonnen hat am Standort Hollenbach alles mit dem Neubau des Werks 2007. Damals forderte die Energiesparverordnung einen Energieverbrauch von maximal 490 kWh/m²·a das Produktionswerk benötigte aber nur 170 kW/h pro Jahr und Quadratmeter und sparte damit im Jahr 297 t CO2 ein. Mit lediglich 60.000 Euro Mehrkosten im Vergleich zu einem konventionellen Bau konnten schon im ersten Jahr 83.000 Euro eingespart werden – eine Amortisationszeit, die keine der Investitionen infrage stellt. Für den auf dem Hallendach über eine Photovoltaikanlage erzeugten Strom gab es eine im Vergleich zu heute hohe Einspeisevergütung und mit der Abwärme aus der Produktion wird geheizt. Das ist eigentlich alles ganz einfach, oder?

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Neubau 2007 legt Grundstein für nachhaltige Werksgebäude

Seit der Eröffnung des Werks Hollenbach sind inzwischen zehn Jahre vergangen, in denen es noch zwei Mal erweitert wurde. Verantwortlich für diese Bauabschnitte war Markus Mettler, technischer Betriebsleiter und Umweltbeauftragter bei EBM-Papst. Er weiß, dass es schon zu Beginn nicht ganz so einfach war und bei den Erweiterungen die Konzepte noch anspruchsvoller wurden. So folgen wir ihm durch das komplette Werk, um den Blick an die Hallendecke und in die sonst verschlossenen Technikräume zu richten, um nachzuvollziehen, warum EBM-Papst tatsächlich eines der nachhaltigsten Unternehmen in der Industrie ist.

Schon 2007 hat man sich Zeit genommen für die Planung – mehr als für herkömmliche Industriebauten – und somit eine Basis geschaffen für die Erweiterungsbauten. Neben der Installation der schon erwähnten Photovoltaikanlage legten die Planer viel Wert auf sinnvolle Energienutzung und -verteilung im Inneren des Werks. Deshalb musste bereits ins Gesamtkonzept mit einfließen, wo welche Bereiche angesiedelt sein sollten und wo Wärme erzeugt beziehungsweise benötigt würde. In der Dreherei beispielsweise erzeugen große Drehmaschinen viel Abwärme. Dieser Bereich muss also gekühlt werden, doch mit normalen Kältemaschinen wäre das ein Primärenergieaufwand von 450 MWh/a. Schon mit Mischlüftung lässt sich der Energieverbrauch um mehr als die Hälfte reduzieren. EBM-Papst hat hingegen auf Verdrängungslüftung (zugeführte Luft ist kühler als Hallenluft) gesetzt, was unter 100 MWh verbraucht. „Das zeigt, dass man bei der Auswahl des Konzeptes Zeit investieren und alle möglichen Varianten probieren sollte“, erklärt Mettler.

Abwärme speichern und zum Heizen nutzen

In der Planung wurde auch die Abwärme von Menschen und der Beleuchtung in der Produktion berücksichtigt. Doch wohin mit der Wärme? An die Produktion schließen Wareneingang und -ausgang, also Lagerbereiche, an. Um hier nicht zusätzlich heizen zu müssen, wird die Abwärme über Lüftungsgeräte in diese Bereiche geführt (Bild 3). Überschüssige Wärme, die an die Hallendecke aufsteigt, wird in einem Sprinklertank mit 1,1 Mio. l Wasser gespeichert. Dieser war ohnehin da, also keine zusätzliche Investition. Allerdings sieht das der Verband der Sachversicherung (VDS) nicht gerne, weil im Ernstfall warmes Wasser nicht so gut löscht. Deshalb muss nun ein Temperaturwächter absichern, dass das Wasser nie wärmer als 25 °C wird.

Neben der Produktion wurden im Werk Hollenbach schon 2007 auch eine Kantine sowie Besprechungs-, Büro- und Sozialräume mit eingeplant. Deren Raumtemperatur wird über Deckenheizung und -kühlung geregelt. Eine solche Heiz- beziehungsweise Kühldecke besteht aus Aluminiumlamellen, durch die Wasser läuft (Bild 4). Über Strahlungswärme oder -kälte wird die Wärme oder Kälte energiesparend verteilt, weil sie direkt am Körper und auf allen Flächen ankommt – vergleichbar mit Sonnenstrahlen auf der Haut. Ein weiterer Vorteil: Niemand steht im Zug. Die Wärme- und Kälteerzeugung übernimmt eine bivalente Wärmepumpe (Bild 5). Der Blick in den Heizungskeller unter der Produktion erstaunt, denn die Pumpe ist viel kleiner als erwartet und dennoch ausreichend für die anfänglich 13.500 m². Sollte es in ganz kalten Wintern wirklich nötig zu sein, mehr zu heizen, steht daneben noch ein kleiner Ölkessel als Reserve.

Werkserweiterung 2014: Energiezentrale und Rechenzentrum kommen hinzu

Die steigende Nachfrage nach Energiespartechnik machte schon 2013 eine Erweiterung um etwa 10.000 m² erforderlich (Bild 6). Ein Jahr später hatte man die Produktion vergrößert und zugleich ein Rechenzentrum und eine separate Energiezentrale gebaut. Das grundlegende Konzept für die Energieversorgung wurde vom ersten Bauabschnitt übernommen, mit dem Bau einer separaten Energiezentrale wurde es dennoch leicht verändert. Diese Zentrale, untergebracht in einem eigenen Gebäude auf dem Firmengelände, sollte ein Erdgas-Blockheizkraftwerk (BHKW) mit einer elektrischen Leistung von 240 kW beherbergen (Bild 7). So war es zunächst gedacht, doch Hollenbach hat keine Erdgasversorgung. Aber EBM-Papst hielt konsequent an den Konzept fest. Mettler: „Wir haben mit dem Energieversorger gesprochen und der hat aus 18 km Entfernung für uns eine Leitung gelegt.“ Damit konnte das BHKW in Betrieb gehen, um den ganzen Wärmebedarf des Erweiterungsbaus zu decken und Strom für den Eigenverbrauch zu erzeugen.

Im Sommer ist diese Wärme eigentlich überflüssig – zumindest zum Heizen –, muss aber dennoch sinnvoll verwendet werden. Deshalb wandelt nun eine Absorptionskältemaschine diese Wärme fast ohne elektrische Energie in Kälte um, mit der wiederum die Server im Rechenzentrum gekühlt werden. Da Kälteenergie vor allem für das Rechenzentrum immer verfügbar sein muss, wird die Absorptionsanlage ergänzt durch zwei Kompressionskältemaschinen (Bild 8). Vor Ort im Serverraum wird klar, dass nicht nur die Erzeugung der Kälteenergie durchdacht ist, sondern ebenso die Kühlung der Rechner. Sie befinden sich in einem abgetrennten Bereich und werden nur an der Vorderseite gekühlt. Das spart zum einen viel Energie im Vergleich zur Klimatisierung des kompletten Serverraums. Zum anderen kann die verdrängte warme Luft wieder an anderer Stelle genutzt werden.

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Über den Autor

 Stefanie Michel

Stefanie Michel

Journalist, MM MaschinenMarkt