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Der Unterschied von Altpapier und neuem Papier

Die wichtigsten Bestandteile von Papier sind Holzfasern aus im besten Fall nachhaltig bewirtschafteten Wäldern sowie Altpapierfasern. Beim Einsatz von Altpapier darf auch nur helles Papier von Zeitungen oder Prospekten als Rohstoff verwendet werden. Zudem sind vor der Wiederverwendung mehrere Reinigungsschritte erforderlich. Nicht verwertbare Bestandteile, sogenannte Rejekte, werden aus dem Prozess entfernt. In den Aufbereitungsanlagen durchläuft das Altpapier bis zu vier Reinigungsstufen mit Wasch- oder Flotationsverfahren. Dabei werden auch die Druckfarben entfernt. Häufig wird der Rohstoff noch mit Chlorverbindungen, Wasserstoffperoxid oder Ozon gebleicht. Bei Frischfasern wiederum wird aus dem Holz mechanisch unter Druck und Reibung oder chemisch die Zellulose gewonnen. Per Chemie wird dann das Lignin in einer Kochlauge aus dem Holz gelöst. Hierbei entsteht als Nebenprodukt die sogenannte Schwarzlauge (Black Liquor). Der in diesem mehrheitlich angewendeten Verfahren gewonnene Zellstoff ist durch seine längeren und reineren Fasern deutlich hochwertiger und gilt deshalb als besonders wichtiger Frischfaserrohstoff. Die Zusammensetzung der Fasermischung bestimmt maßgeblich die Festigkeit und Eigenschaften des späteren Papiers. Deshalb werden die Fasern, bevor die Faserstoffsuspension in den Stoffauflauf der Papiermaschine gelangt, durch Fraktionierung in Lang- und Kurzfasern getrennt. In den integrierten Stoffaufbereitungs- und Zuführsystemen der Papiermaschinen wird die Fasersuspension gefiltert, gepresst und entwässert.

Die Rolle von Edelstahl in der Papierindustrie

Dabei übernehmen komplett aus hochwertigem Edelstahl gefertigte Spritzrohre, Verteiler, Schaber und Siebe zentrale Aufgaben. Spritzrohre haben prozessübergreifend etwa großen Einfluss auf die Produktivität der Papiermaschine und die Papierqualität. Sie spritzen die Fasersuspension, die aus 99 Prozent Wasser und einem Prozent Fasern und Füllstoffen besteht, in den Stoffauflaufkasten. In der nachfolgenden Siebeinheit wird daraus die Papierbahn geformt. Statische oder oszillierende Spritzrohre mit Hochdruckdüsen verhindern dabei, dass die Siebe und Filze verstopfen. Bei einem Abriss lösen spezielle Spritzrohre die Bahn vom Sieb, damit sie sich nicht um die Walzen wickeln kann. Für den sauberen Schnitt der Kanten auf dem Sieb kommen Kantenspritzrohre mit Druckregelung zum Einsatz. Und Querstrom- sowie Rundverteiler gewährleisten die gleichmäßige Verteilung der Suspension über die gesamte Maschinenbreite. Schaberklingen aus Edelstahl, die flach an den rotierenden Walzen anliegen, reinigen kontinuierlich deren Oberflächen.

So geht es mit der Papierherstellung weiter

Zur Erhöhung der Stoffdichte und Einsparung von Frischwasser wird die Suspension anschließend entwässert und eingedickt. Robuste Scheibenfilter aus Edelstahl Rostfrei gewährleisten hier die erforderliche hohe Entwässerungsleistung und eine konstante Filtratqualität. In der darauffolgenden Pressensektion wird der Wassergehalt der Papierbahn von 80 auf 50 Prozent gesenkt. In der Trocknungsphase wird das Papier über mit Dampf beheizte Hohlzylinder geführt, die ihm – abhängig von Papierart und Verwendungszweck – durch Verdunstung das Wasser bis auf eine Restfeuchte von zwei bis zehn Prozent entziehen. Anschließend durchläuft die Papierbahn die Filmpresse, wo ein Stärke- oder Pigmentauftrag die Festigkeit und Bedruckbarkeit des Papiers verbessert. Beim abschließenden Kalandrieren wird die Papierdicke durch gezielten Einsatz von Dampf, Druck und Hitze reduziert. Gleichzeitig wird die Oberfläche geglättet und veredelt. Die fertige Papierbahn wird zu bis zu 100 Tonnen schweren Maschinenrollen, sogenannten Tambouren, gewickelt.

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