Galvanisieren Parker Hannifin nimmt modernste Galvanikanlage Europas in Betrieb

Redakteur: Stéphane Itasse

Bielefeld (jk) – Parker Hannifin stellt an die Fertigung von Hydraulik-Hochdruckkomponenten hohe Ansprüche an das Galvanisieren. Das gilt auch für die neue Galvanikanlage, die nun von der Parker Tube Fitting Devision Europe am Standort Bielefeld in Betrieb genommen wurde. Auf der Einweihungsfeier wurde sie wird als die wohl modernste Galvanikanlage Europas bezeichnet.

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Die Parker Tube Fittings Division Europe gehört weltweit zu den ersten Anbietern von Hochdruck-Rohrkomponenten mit Chrom(VI)-freien Korrosionsschutz. Den Anstoß für diese Umstellung bei der galvanischen Oberflächenveredelung gab die EU-Altauto- und -Elektronikschrott-Verordnung. Die Chrom(VI)-freien Hydraulikkomponenten werden bei Parker nach wie vor galvanisch verzinkt, jedoch nicht gelb chromatiert, sondern transparent passiviert und zusätzlich mit einer speziellen nanopartikelhaltigen Dickschichtpassivierung und einer „flexiblen“ Topcoat-Versiegelung versehen.

Selbstheilungseffekt der Galvanisierung durch Nanotechnik und Topcoat

Die Oberflächenbehandlung trägt dazu bei, mechanische Einwirkungen wie Kratzer oder Schlagstellen auf die Oberfläche des Verbindungselements zu kompensieren. Bei der Chrom(VI)-freien Beschichtung von Parker übernimmt die Dickschichtpassivierung den Korrosionsschutz, sobald die Topcoat-Schicht verletzt ist. Wird auch die nanopartikelhaltige Dickschicht beschädigt, setzt die Schutzwirkung der Verzinkung ein.

Diese Schutzwirkung führt zu einer Korrosionsbeständigkeit von 500 h gegen Weißrost. Das hat für die Anwender der Komponenten laut der Parker Tube Fitting Devision Qualitätsvorteile: Instandhaltungskosten sinken und die Lebensdauer steigt.

Damit ein gesamtes Hydrauliksystem Chrom(VI)-frei ausgestattet werden kann, hat man am Standort Bielefeld das gesamte Produktportfolio auf den Chrom(VI)-freien Korrosionsschutz umgestellt. Die Gelbchromatierung (A3C) kommt nicht mehr zur Anwendung.

Chrom(VI)-freier Korrosionsschutz für großer und kleine Teile

Die neue Anlage ist für die Galvanisierung von Gestell- und Trommelware ausgelegt: mit 29 Bädern, unterteilt im zwei Beschichtungslinien. Die Stellfläche beträgt mehr als 300 m2, das Badvolumen fast 70 m3. Sie erzeugt – gemäß § 15 BIMSch –eine maximale Abwassermenge von 6100 m3 im Jahr. Eine Kaskadenführung bei den Spülbädern sorgt für einen sparsamen Wasserverbrauch. Die beschichtete Bodentasse und eine zusätzliche vakuumüberwachte Trennschicht beugen Kontaminationen des Erdreichs vor. Auch die jetzt getakteten, elektronischen Transformatoren tragen durch eine verringerte Verlustleistung zur Energieersparnis bei.

Rund 55 000 m3/h Abluft werden durch Nasswäscher und Tropfenabscheider zuverlässig gereinigt. Die Abluft dient zugleich als Energiespender. So ermöglicht eine Wärmerückgewinnung eine Energieeinsparung bis zu 8000 kWh am Tag. Bei Parker Tube Fitting Devision ist man sich sicher, dass man im Winter sogar deutlich Energie aus der durchschnittlich 20 bis 21 °C warmen Luft rückführen und zur Vorwärmung der Zuluft nutzen kann.

Die Zuluft wird über Textilschläuche eingeblasen, so dass im Galvanikraum ein leichter Überdruck herrscht. Aufgrund der bodennahen Abluftabsaugung entsteht gegenüber dem Maschinenraum ein leichter Unterdruck, was zur Folge hat, dass keine durch Gase oder mit Säuredämpfe belastete Luft im Raum verbleibt.

Brandschutz hat in der Galvanikanlage höchste Priorität

Im gesamten Raum der Galvanik wurden nicht brennbare oder schwerentflammbare Werkstoffe verbaut – bis hin zu den stahlbeschichteten Galvanikbädern. F-90-Wände (T90) statt der üblichen F-30-Türen sorgen für eine feuergesicherte, räumliche Abtrennung. Rauch- und Wärmeabzüge im Dachbereich, Brandschutzklappen in den Zu- und Abluftkanälen sind vorhanden. Die Transformatoren wurden außerhalb des Galvanikbereiches untergebracht. Direkt in den Schaltschränken und in den geschlossenen Transportwagen sind CO2-Löschanlagen eingebaut. Die Brandvorbeugung geht soweit, dass die herrschenden Temperaturen in den Zu- und Abluftkanälen und in den Schaltschränken mit zuverlässigen Sensoren erfasst und überwacht werden.

Eine besondere brandvorbeugende Auslegung haben auch die Bäder selbst. Zusätzlich zu den schwer brennbaren Kunststoffen für die Wannen erfolgt deren Beheizung nicht elektrisch nach dem Tauchsiederprinzip, sondern indirekt über Warmwasser beheizte Wärmeaustauscher. In Bodennähe und Decken sind Rauchmelder installiert. Sollte die Abluftanlage ausfallen, erfolgt als Ex-Schutzmaßnahme eine Zwangsabschaltung der Transformatoren.

Alle wichtigen stromführenden Komponenten werden permanent thermisch überwacht und sind mit der Brandmeldeanlage verknüpft. Dazu dient der Einsatz einer Wärmebildkamera, die zum Beispiel – so heißt es – sofort „schlechte“ Kontakte erkennen würde.

Und dennoch: Für den Fall des Falles ist die zehn Mann starke Betriebsfeuerwehr nur 30 m und die Berufsfeuerwehr nur 500 m von der Galvanik stationiert. CAFS Hochdruckschaumlöscher (Compressed Air Foam System), ein 150 cbm-Löschwasserrückhaltebecken, regelmäßiges Training der Löschmannschaften und modernste Schutzausrüstungen sorgen für zusätzliche Sicherheit.

Die Anlageninstallation ist aufgrund eines Kabelbrands erforderlich gewesen, der vor einem Jahr die Altanlage zerstörte. Mit dieser Anlage wurden bereits seit 2001 ein Cr(VI)-freier Korrosionsschutz erzeugt.

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