Datenmanagement PDM gehört nicht zum alten Eisen

PDM/PLM hat in der Wahrnehmung in den letzten Jahre etwas an Bedeutung verloren. Zu Unrecht, denn ohne dieses Tool ist die Digitalisierung und Automatisierung der Prozesse kaum möglich.

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In der Anfangszeit hatte PDM hauptsächlich die Funktion, Zeichnungen und CAD-Modelle zu verwalten. Im Laufe der Zeit kamen immer mehr Aufgaben hinzu, denn es war einfach, Informationen in Mappen zu stecken und sie dort auch wieder zu finden. Bald wurde PDM auch für rein kaufmännische Aufgaben genutzt, zum Beispiel für die Angebotsverfolgung. Heute setzen fortschrittliche Unternehmen PDM/PLM als zweiten Hauptinformationsstrang parallel zu ERP ein. Vom Chef bis in die Produktion profitieren also viele davon, was sich auch in stark gestiegenen Verkaufszahlen in den letzten fünf Jahren widerspiegelt. Um zu verstehen, was den Siegeszug dieses „Instruments“ in der Praxis bewirkt hat, zunächst ein Blick auf die Basics.

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Mehr PDM-Nutzer außerhalb des Konstruktionsbereichs

Wenn man sich einem PDM/PLM-System nähert, fällt einem sehr schnell die Mappentechnik auf. Mappen, die wie in der realen Welt einfach geöffnet, befüllt und wieder geschlossen werden können. Außen steht die Überschrift drauf. Ein Unternehmen, das projektorientiert arbeitet, bildet damit seine Projektstruktur ab: Interne Kommunikation, externe Kommunikation, Zeichnungen, Berechnungsergebnisse und vieles mehr finden hier Platz und können schnell wiedergefunden werden. Unternehmen, die produktorientiert arbeiten, machen das entsprechend für ihre Produktstruktur. Entscheidend ist die Einfachheit, denn PDM wird nicht nur von Ingenieuren und Technikern genutzt, sondern auch von anderen Gruppen im Unternehmen. Friedrich Luger, Leiter des Competence Center PDM bei DPS Software, berichtet: „,Es ist inzwischen sogar so, dass auf einen PDM-Nutzer im konstruktiven Umfeld (CAD/PDM) mittlerweile zehn PDM-Nutzer in anderen Unternehmensbereichen kommen.“

Früher hat man am Ende der Konstruktion alle nötigen Arbeitsmaterialien zusammengepackt und zum entsprechenden Ansprechpartner in der Arbeitsvorbereitung (AV) getragen. Mit PDM landete dann alles in einer elektronischen Mappe, die per Mausklick dorthin gesendet wurde. Wie Luger erklärt, geht man heute noch einen Schritt weiter, indem man die nachfolgenden Stellen, beispielsweise die AV, auf den gleichen Datenbestand zugreifen lässt, den der Konstrukteur angelegt hat. Damit sei die Eindeutigkeit der Daten gesichert. Die Mitarbeiter der nachfolgenden Stellen erhalten lediglich automatisiert eine Nachricht, dass ein bestimmter Datensatz bereitsteht – gesteuert über einen definierten Workflow.

Workflows als Basis für die Automatisierung

Wie wichtig solche Workflows sind, betont Luger: „Workflows sind im Prinzip die Basis für die Automatisierung, etwa als Freigabe-Workflows oder Änderungsworkflows. Dazu gehört beispielsweise auch, dass, sobald ein definierter Produktstatus erreicht ist, eine Reihe automatisierter Aufgaben ausgelöst wird, um komplette Prozesse zu starten und sie ohne Userinteraktion erfolgreich abzuschließen. Eine zentrale Rolle spielen Workflows auch bei der ereignisgesteuerten Kommunikation mit externen Systemen, wie für die automatisierte Bereitstellung von Daten für ein ERP-System.“

In der täglichen Praxis sieht Luger, dass eine ERP-Kopplung immer intensiver nachgefragt wird. „Als wir 2006 mit Solidworks PDM begannen, wurde vielleicht für eine von 20 PDM-Installationen eine PDM-ERP-Integration angedacht. Heute hat jedes zweite System einen ERP-Anschluss von Anfang an dabei. Und bei praktisch jeder Installation ist es das Ziel, im zweiten Schritt, zu solch einer Kopplung zu kommen.“

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