Pionierleistung dank Ultrapräzision

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Extreme Präzision für die Fertigung der UP-Tassen notwendig

Die Fertigung der sogenannten UP-Tassen des Röntgenlasers ist selbst für ein Unternehmen wie die Alme, die sich seit Langem in diesen Toleranzbereichen bewegt, eine Herausforderung. Das hat auch seinen Grund:

Die PSI-Forscher nutzen für den Swissfel eine Technik, die ihn kompakter und energiesparender macht als vergleichbare Anlagen. Das bedingt aber, dass die Komponenten von vorneherein in extremer Präzision hergestellt werden, da es keinen „Raum“ für nachträgliche Korrekturen geben darf. Das Produktionsverfahren der Bauteile wurde am PSI entwickelt und von der Alme adaptiert. Adaptieren hört sich einfach an, ist es aber nicht. Letztlich muss in eine komplette UP-Fertigungsstätte investiert werden. Und: Laut Alme-CEO Taennler soll das Verfahren in Bezug auf Präzision kontinuierlich weiterentwickelt werden. Das sei extrem anspruchsvoll, weil man sich dann im Sub-Mikrometerbereich bewegt.

Auf die Frage, warum die UP-Tassen im Sub-µm-Bereich gefertigt werden müssen, antwortete Taennler: „Das Montieren und Justieren der Tassen ist derart anspruchsvoll, dass allein das Montieren aller Tassen bei der jetzigen Fertigungstoleranz über Jahre in Anspruch nehmen würde. In Zukunft will das PSI diese Montagezeit deutlich reduzieren. Ziel ist deshalb, dass wir sie auf 0,2 µm genau fertigen.“

Investition in Hembrug-UP-Drehzentrum

Im Bereich des UP-Drehens war die Investition in die Hembrug ein erster entscheidender Schritt. Doch die Maschine als solche bringt die Präzision nicht von allein. Alle Rahmenbedingungen rund um die Maschine müssen stimmen.

Taennler: „Das fängt mit den Mitarbeitern an und hört mit der Klimatisierung auf. Es ist ein Sammelsurium an Maßnahmen, die wir umsetzen müssen. Nehmen wir die Mitarbeiter. Sie müssen ein besonderes Gefühl für die Ultrapräzision mitbringen. Das sind Menschen mit Fähigkeiten, die schwer zu finden sind. Wir werden diese Rahmenbedingungen in den nächsten Jahren kontinuierlich strategisch weiterentwickeln. Derzeit haben wir in unseren bestehenden Gebäudestrukturen eine temperaturstabile UP-Fertigung und -Montage aufgebaut. Das ist – wegen der nicht auf UP-Fertigung ausgelegten Gebäudestruktur – noch nicht optimal. Es funktioniert, aber wir können ‹nur› bis 1 µm in Serie fertigen. Solche Toleranzen genügen nicht für die Zukunft, wenn man im UP-Bereich Standards setzen will. Doch genau das wollen wir.“

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