Zwei prüfende Zeitsparer Renishaw zeigt Messtaster-Duo für Teileprüfung auf der Werkzeugmaschine

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Renishaw GmbH

Renishaw hat im Rahmen der AMB seinen ersten Ultraschall-Messtaster und ein komplettes Messtastersystem für den Einsatz auf der Werkzeugmaschine im Rahmen der „intelligenten“ Fertigung präsentiert ...

Renishaw stellt seinen neuen, hochentwickelten Ultraschall-Messtaster RUP60 für die Dickenmessung vor. Er vereinfache die Messung großer Teile, bei denen der Zugang auf eine Seite beschränkt ist, wie Renishaw erklärt, sodass die Teile nicht mehr zu speziellen Messgeräten transportiert oder manuell an der Maschine geprüft werden müssen. Der RUP60 ermögliche einen vollständig automatisierten Prüf- und Verifizierungsprozess, der Bedienereingriffe reduziere und der schnell und ohne besondere Schulung zu rückführbaren Ergebnissen führe. Denn herkömmliche Methoden zur manuellen Dickenmessung großer Metallwerkstücke sind zeitaufwändig und erfordern zusätzliche Stellfläche im Produktionsbereich, merken die Pliezhausener Experten an.

Ultraschall-Messung ohne Bedienungsfehler

Auch sei diese Art von Messung eigentlich anfällig für Bedienungsfehler, wie etwa eine falsche Positionierung und eine unzureichende Kopplung zur Übertragung der Schallwellen. Der RUP60 optimiert diesen Prozess aber durch eine automatisierte Dickenmessung direkt auf der Maschine mit einem einzigen Messkopf, wenn es um metallische Werkstoffe zwischen 0,7 und 30 Millimeter Dicke geht. Darüber hinaus sei der Messtaster robust und funktioniere auch unter rauen Umgebungsbedingungen zuverlässig – mit und ohne Koppelmedium. Der RUP60 verhindert Bedienungsfehler und gewährleistet genaue und präzise Messungen für die adaptive Bearbeitung von Werkstücken (Schneiden-Messen-Schneiden), wie man noch erfährt. Anwender könnten präzise Dickenmessungen in nur zwei Sekunden pro Messpunkt erzielen! Und das bei einer Genauigkeit von besser als zehn Mikrometern und einer Wiederholgenauigkeit von zwei Mikrometern. Weil das Werkstück nicht aus der Maschine entnommen werden muss, reduziert der Messtaster RUP60 auch die Anzahl der Produktionsschritte und spart wertvollen Platz in der Fertigung sowie nicht zuletzt Zeit und Geld.

Ein einziger Messkopf für alle Dickenprüfungen

Aufbauend auf der bewiesenen Zuverlässigkeit des QE-Funkübertragungsprotokolls kommuniziert der RUP60 über den neuen RMM-QE-Funksignalempfänger. Das geschehe nahtlos mit der Werkzeugmaschinensteuerung. Auch wurde ein neues Universal Sensor Interface (USI) entwickelt, um den Taster und andere Renishaw-QE-Messtaster – sowie die von ihnen benötigte datenintensive Verarbeitung – zu unterstützen. Die Dickenmessung per Ultraschalltechnik ist außerdem ein zerstörungsfreies Verfahren, bei dem das zu messende Material nicht beschädigt wird. Michael Seitz, Business Manager im Geschäftsbereich für Werkzeugmaschinenprodukte bei der Renishaw GmbH, erläutert die Vorteile für den Messprozess: „Die Ultraschall-Dickenmessung ist eine allgemein anerkannte Technik, die nun innovativ an die Bearbeitungsumgebung angepasst wurde und schnelle, hochgenaue und wiederholbare Messungen direkt auf der Werkzeugmaschine ermöglicht!“ Ein einziger Messkopf kann für alle Dickenmessungen verwendet werden. Er ermöglicht die Messung während des Fertigungsprozesses und die Datenüberwachung in Echtzeit, was zu einer deutlichen Steigerung der Produktivität und Effizienz führt.

Mit hilfreicher Renishaw-Software kompatibel

Der RUP60 ist kompatibel mit Inspection Plus – Renishaws bekannter Makro-Programmiersoftware für Werkzeugmaschinen-Messtaster. Außerdem ließe er sich intuitiv über die „Set and Inspect“-Software von Renishaw programmieren, die es sowohl neuen als auch erfahrenen Anwendern ermögliche, Zyklen zu erstellen und auszuführen. Dazu gehören etwa Punktmessung und Kalibrierung, die an einem Kalibriernormal aus demselben Material oder direkt am Werkstück durchgeführt werden können – sofern die Dicke am Kalibrierpunkt bekannt ist, wie Renishaw erklärt. Der RUP60 ist auch mit anderen Software-Systemen von Renishaw kompatibel. Unter anderem mit Renishaw-Central. So könnten Anwender den Sensor mit der Gewissheit in bestehende Arbeitsabläufe integrieren, dass die Ergebnisse zuverlässig und rückverfolgbar seien.

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