Winkraftrotorblatt-Fertigung Vom Rotorblatt-Modell bis zur Hochzeit

Bevor ein Rotorblatt für eine Windkraftanlage seine Karriere als Windfänger startet, durchläuft es einen komplexen Produktionsprozess. Dabei geht es auch um das qualitativ hochwertige Verarbeiten faserverstärkter Epoxidharze, Polyurethane oder Silikone mit automatischen Dosier- und Mischanlagen. Jedes Rotorblatt besteht aus zwei Halbschalen, die im letzten Fertigungsschritt „verheiratet“ werden.

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Die Rotorblätter großer Windenergieanlagen haben gewaltige Ausmaße: 45 m Länge und 9 t Gewicht gelten heute als Standard. Hergestellt werden sie aus glas- oder kohlefaserverstärktem Kunststoff in der Halbschalen-Sandwich-Technik.

Der Produktionsprozess erstreckt sich vom Modell- und Formenbau über das Abformen von zwei Halbschalen bis hin zu deren Verklebung und dem Finishing der Oberflächen und Klebenähte. Zuletzt erfolgt das Auswuchten. Bei der Verarbeitung der verwendeten Kunstharze sind in jedem Stadium der Windflügel-Herstellung die automatischen Dosier- und Mischanlagen im Einsatz.

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Sowohl für den Urmodellbau als auch für die Anfertigung der Formwerkzeuge bietet der Anlagenhersteller Tartler, Lützebach, je nach bevorzugtem Werkstoff die Anlagen Nodopox 200 (Epoxidharz) und Nodopur VS AR (Polyurethan) am Markt an. Sie eignen sich für die Verarbeitung großer Volumen und gelten als überaus produktive Lösungen.

Verschiedene Anlagen für die Rotorblatt-Fertigung

Die Anlage Nodopox 200 verarbeitet das Harz direkt aus 200-l-Gebinden und lässt sich mit einem höhenverstellbaren Mischkopfgalgen ausrüsten (Reichweite bis 4 m). Die Anlage Nodopur VS AR verfügt über eine Nachfüllstation für 200-l-Fässer und über eine automatische Volumenstrom-Regelung.

Welche Dosier- und Mischanlage anschließend bei der Herstellung der Flügel-Halbschalen zur Anwendung kommt, richtet sich danach, welches Verfahren der Rotorblatt-Produzent bevorzugt: Bei der Infusionstechnik werden zunächst trocken verlegte GFK- oder Kohlefaser-Matten in der Form unter Vakuum oder im Resin Transfer Moulding (RTM) mit Kunstharz getränkt, wozu laut Tartler viele Hersteller auf die Anlage Nodopur VS vertrauen.

Bis zu 60 l Kunstharz werden pro Minute verarbeitet

Voll ausgestattet können mit dieser produktiven Anlage im Vakuum-Infusions- oder Vakuum-Injektionsverfahren Volumen von bis zu 60 l Kunstharz pro Minute verarbeitet werden. Sie ist ausgerüstet mit einer Siemens-Steuerung, hat eine automatische Volumenstrom-Regelung und ermöglicht Dosierverhältnisse von 100:10 bis 10:100.

Für die sogenannte Prepreg-Methode hingegen, bei der bereits mit Kunstharz benetzte Fasermatten zum Auskleiden der Formen verwendet werden, entwickelte Tartler eine innovative 2K-Systemlösung auf der Basis der Anlagenreihe Comatic. Mit dieser Inhouse-Prepreg-Anlage kann der Flügelhersteller Prepregs in Eigenregie fertigen.

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