Logistikkonzept

Weltweiter Werkzeugversand aus neuem Logistikzentrum

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In den vergangenen Jahrzehnten haben sich bei Hahn+Kolb sowohl Auftragsvolumina als auch Kundenstruktur dahingehend verändert, dass das bisherige Kommissionierprinzip „Mensch zur Ware“ zwar eine hohe Flexibilität bietet, gleichzeitig aber auch einen hohen Zeitaufwand bei der Kommissionierung bedeutet. Zudem ist das internationale Lieferaufkommen stark gestiegen, wodurch unter anderem der Platzbedarf im Warenausgang für Sammelbestellungen mit zahlreichen Positionen wächst. Ein hoher Automatisierungsgrad mit dem Prinzip „Ware zum Mensch“ (Bild 1) stellt hohe Durchsatzkapazitäten sicher, die Fördertechnik muss dann jedoch sehr komplex sein, um alle der über 60.000 unterschiedlichen Hahn+Kolb-Artikel aufnehmen zu können.

Mittelweg: ebenerdiges Lager und Teilautomatisierung

Hahn+Kolb wählte daher für den Standort in Ludwigsburg einen Mittelweg, durch den sich beides bestmöglich kombinieren lässt: ein ebenerdiges Logistikzentrum mit rund 9000 m² Fläche und moderner Fördertechnik. Das Kleinteilelager arbeitet künftig vollständig automatisiert nach dem Prinzip „Ware zum Menschen“, während das Palettenlager für Großteile in direkter Nachbarschaft nur teilautomatisch betrieben wird. Grund dafür ist, dass das Durchlaufvolumen hier deutlich geringer ist und eine Vollautomatisierung nicht wirtschaftlich wäre. Herzstück des neuen Lagers ist das automatische Lager- und Kommissioniersystem Order Storage and Retrieval (OSR, Bild 2) von Knapp, über das von der Warenannahme bis zum Warenausgang die gesamte Logistik des Werkzeugdienstleisters abgewickelt wird.

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In Zukunft erfolgt die Warenan- und -auslieferung an neun Lkw-Rampen. Allein der Bereich für die Warenannahme umfasst 1200 m². Jeder Arbeitsplatz ist ergonomisch gestaltet und fördertechnisch ans Gesamtsystem angebunden. Zudem stehen an jeder Arbeitsstation verschiedene Behälter bereit: Die 600 mm × 400 mm großen Behältnisse können mit sogenannten Compartments in bis zu acht kleinere Fragmente unterteilt werden. So lassen sich auch unterschiedliche Kleinteile gemeinsam in einem Behälter lagern, wodurch sein Volumen sowohl beim Transport ins Shuttlesystem als auch bei der Lagerung optimal genutzt wird. Bei geringen Mengen oder Einzellieferungen wählt der Mitarbeiter eine entsprechende Behältergröße aus und verstaut die gesammelten Produkte. Sobald der Behälter voll ist, transportiert die Fördertechnik diesen in das OSR, wo er automatisch einen freien Platz zugewiesen bekommt. Gleichzeitig erhält das OSR den Befehl, einen neuen, leeren Behälter aus dem Lager zum jeweiligen Arbeitsplatz zu transportieren.

Pick-by-Light-System unterstützt die Kommissionierung

Geht ein Auftrag über das zentrale Leitsystem ein, so erhält der Kommissionierer auf seinem Pick-by-Light-Display die Information, welche Artikel für welchen Auftrag zu kommissionieren sind. Da sich durch die Compartments auch unterschiedliche Artikel in einem Behälter befinden können, wird dem Kommissionierer über die Anzeige mitgeteilt, an welcher Stelle der entsprechende Artikel liegt. Für das System spielt es aufgrund der eindeutig zugeordneten Barcode-Kennung keine Rolle, ob sich der Behälter irgendwann im Lagerprozess gedreht hat. Ist die komplette Sendung zusammengestellt, holt die Fördertechnik den Behälter direkt am Arbeitsplatz ab und transportiert die Artikel weiter zu den Verpackungsstationen.

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