Digitale Fertigungslösungen Wie der Mittelstand modular und individuell digitalisiert

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Die Digitalisierung kleiner und mittlerer Fertigungsbetriebe hat seit einiger Zeit an Schwung gewonnen, denn der Mehrwert liegt auf der Hand. Wie und mit welchen Lösungen sich die Transformation hin zur digitalen Fabrik idealerweise unterstützen lässt, erläutert der folgende Beitrag.

Zwei Aspekte prägen derzeit die Situation in der Fertigung: Viele Betriebe haben volle Auftragsbücher und wollen die Produktionskapazitäten besser ausschöpfen, ohne größere Investitionen zu tätigen. Dazu kommt der Fachkräftemangel. Dieser stellt eine enorme Herausforderung dar. Digital unterstützte, durchgängige Prozesse schaffen dort Abhilfe, wo das Produktivitätsniveau ohne Qualitätseinbußen mit weniger Personal aufrechterhalten oder mit demselben Personaleinsatz gesteigert werden soll. Geschäftskritisch ist dabei aber die Vorgabe, dass sich die Lösungen im laufenden Betrieb ohne größere Beeinträchtigung der Geschäftstätigkeit einführen lassen.

Die Hoffmann Group, Händler für Werkzeuge, Betriebseinrichtungen und persönliche Schutzausrüstung, entwickelt und vermarktet seit geraumer Zeit entsprechende digitale Lösungen.

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„Mit diesem Schritt betraten wir gewissermaßen Neuland, denn bis dato waren wir nicht derart umfassend in der Entwicklung, Bereitstellung und dem Support von digitalen Lösungen aktiv“, so Mayr weiter. Ziel des digitalen Angebots ist, den Mittelstand auch unter den aktuell erschwerten Bedingungen auf Erfolgskurs zu halten und dabei als treibende Kraft sowie kompetenter Partner zu agieren.

In dieser Rolle verfolgt die Hoffmann Group den Ansatz, ihre Kunden nach und nach in die digitale Welt zu überführen – ohne sie dabei zu überfordern. Zum Zuge kommt ein integratives Team bestehend aus Produktmanagern, User-Experience-Spezialisten und Spezialisten, die sich um den technologischen Unterbau und die Softwareentwicklung kümmern. Weitere elementare Kriterien sind die professionell betreute Implementierung der Lösungen und der im Anschluss gebotene Support durch erfahrene Prozessberater und Service-Techniker.

Bei den Kunden herrschen heterogene System- und Maschinenlandschaften vor, die ein individuelles Vorgehen und stetiges Dazulernen erfordern. Daher hat die Hoffmann Group in ihren Showrooms die für kleine und mittlere Unternehmen typischen Fertigungsstrukturen nachgebildet. Bevor eine Lösung ausgerollt wird, wird diese live an verschiedenen Maschinen, Geräten und Strukturen auf Herz und Nieren getestet. Anwenderfreundlichkeit und Performance genießen dabei einen besonders hohen Stellenwert.

Modular in die Zukunft

Jede Fertigung basiert auf einem wertschöpfenden Kernprozess. Dieser setzt sich aus Teilprozessen zusammen, die einerseits Problemstellungen verschieden großer Komplexität bergen und andererseits von unterschiedlich heterogenen Infrastrukturen flankiert werden. Typischerweise erfordert die Digitalisierung, die aus diesem Grund oftmals auch als „Schreckgespenst“ wahrgenommen wird, eine schrittweise Herangehensweise. Das bedeutet, der Gesamtprozess sollte nicht auf einmal als Großprojekt, sondern in Teilprojekte zerlegt aufgesetzt werden. Es empfiehlt sich daher, nach der Strategie „divide and conquer“ vorzugehen.

Jedes Digitalisierungsteilprojekt muss spürbare Verbesserungen für Unternehmen und Mitarbeiter mit sich bringen, bevor das Team das nächste Projekt in Angriff nimmt. Auf diese Weise sichert es bereits gewonnenes Terrain und stellt sukzessive den Gesamtprozess auf digitale Beine. Hierfür bietet Hoffmann eine wachsende Zahl an digitalen modularen Bausteinen an. Davon leistet jeder einzelne für sich einen spürbaren Beitrag, kann im weiteren Ausbau jedoch auch mit anderen Modulen interagieren.

KMU erhalten dabei über die verschiedenen Module individuelle Einstiegsmöglichkeiten, die dem jeweiligen Bedarf und dem gewünschten Tempo gerecht werden – und zur Situation auf dem Shopfloor passen. Nach Implementierung der wichtigsten Bausteine kann der Anwender an diesen sogenannten Keimzellen der Digitalisierung weitere Bausteine andocken und interagieren lassen. Wichtig ist zu erkennen, dass es bei der Digitalisierung nicht einfach nur um die Einführung einer Software geht. Sie greift vielmehr in die Arbeitsumgebungen und -weisen der Belegschaft ein und verändert deren Alltag. Um die Akzeptanz der User zu stärken, müssen diese systematisch eingebunden werden und frühzeitig einen Vorteil aus den Neuerungen ziehen können. Das damit einhergehende Change Management darf nicht unterschätzt werden.

Lösungsorientierter Einstieg zahlt sich aus

Mit einer passgenauen Lösung steigt auch die Akzeptanz im Unternehmen. Soll beispielsweise eine Verwaltungssoftware für Zerspanungswerkzeuge eingeführt werden, sind gut gepflegte Werkzeugdatenbanken in den CAM-Systemen eine essenzielle Voraussetzung. Ist dies der Fall, bietet es sich an, gleich einen Schritt weiterzugehen – und zum Beispiel bei der Implementierung der digitalen Lösung Connected Manufacturing der Hoffmann Group die Nutzung der darin enthaltenen Fertigungsauftragsverwaltung mit einzuplanen. Damit lässt sich das volle Potenzial einer digitalen Unterstützung des Fertigungsprozesses erschließen.

Mit Connected Manufacturing können KMU ihre Werkzeuge effizienter verwalten und deren Einsatz optimal planen. Dazu liefert die Software einen umfassenden Echtzeit-Überblick über alle Werkzeuge und deren digitale Zwillinge – von der Projektplanung im CAM-System über das Voreinstellgerät bis hin zur Maschine. Neben den Stammdaten werden auch Bewegungsdaten wie der Lager- bzw. Einsatzort sowie Voreinstellwerte kontinuierlich erfasst und aktualisiert. Zudem gibt die erweiterte Arbeitsgangübersicht Auskunft über den Status manueller und externer Arbeiten. Zusätzlich lassen sich Arbeitsplätze, Maschinen und Dienstleister zu Arbeitsbereichen zusammenfassen und einem Auftrag zuweisen. Das Resultat lässt sich sehen: in Form einer detaillierten Produktionsplanung, eines optimierten Ressourceneinsatzes und einer höheren Auslastung des Maschinenparks.

Nebenzeiten um 23 Prozent senken

Im Praxiseinsatz ließen sich bei einem Kunden beispielsweise mit Connected Manufacturing die Nebenzeiten um 23 Prozent senken und so die Produktivität entsprechend steigern. Bereits angelegte Aufträge können bei Bedarf quasi auf Knopfdruck wieder ins System und auf die Maschinen geladen werden. Allerdings hatte der Kunde im Zuge der Softwareeinführung seine gesamten Fertigungsprozesse überarbeitet und entschlackt. Das hat zwar zunächst Zeit gekostet, sich im Anschluss aber umso mehr ausgezahlt.

Als weiteren Einstiegspunkt bringt die Hoffmann Group demnächst das Modul „Connected Metrology“ auf den Markt – eine Messmittelverwaltung mit integriertem Rekalibrier-Service. Die Lösung dient der Kalibrierdatenerfassung, stellt online Kalibrierscheine bereit und ermöglicht einen kontinuierlichen Überblick über Lagerort und Zustand der Messmittel. Um die Werkzeuge auf ihrem Weg durch das Kalibrierlabor detailliert überwachen zu können, werden sie von der Hoffmann Group mit einem VDMA-konformen Data-Matrix-Code (DMC) und einer Hoffmann Unique ID serialisiert. Die ID wird anschließend mit den Werkzeugdaten in Connected Metrology verknüpft. Der Kunde kann damit stets Zustand und Verbleib seiner Messmittel im Blick behalten. Ebenso kann er zurückverfolgen, welches Messmittel in seiner Produktion bei der Herstellung welcher Erzeugnisse zum Einsatz gekommen ist. Und das auditsicher, denn die Hoffmann Group speichert die Kalibrierscheine mindestens zehn Jahre lang.

Welches Modul zum Einsatz kommt, hängt letztlich von den jeweiligen Voraussetzungen und Schwerpunkten im fertigenden Unternehmen ab. Ziel sollte aber immer sein, zügig spürbare Vorteile zu erzielen, um weitere Energie und Motivation für die nächste Phase freizusetzen.

* Sabina Merk ist freie Autorin

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