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Fertigungsmanagement Wie ERP-Systeme in der Fertigung den Energieverbrauch reduzieren

| Redakteur: Monika Zwettler

Dass die aktuellen Daten einer Maschinen- und Betriebsdatenerfassung auch für das Energiemanagement herangezogen werden können, zeigt das Beispiel eines Präzisionsteileherstellers. Dort schaltet der Leitstand die Abluftanlagen der CNC-Maschinen in unproduktiven Zeiten nachts und am Wochenende automatisch ab.

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Mit dem Pro-Vis-Energiemanagement lassen sich Anlagen und Maschinen automatisch abschalten, damit diese nicht leer laufen und unnötig Strom verbrauchen. (Bild: Gotzeina Drehtechnik)
Mit dem Pro-Vis-Energiemanagement lassen sich Anlagen und Maschinen automatisch abschalten, damit diese nicht leer laufen und unnötig Strom verbrauchen. (Bild: Gotzeina Drehtechnik)

EDV-Unterstützung der Geschäftsprozesse in Form von integrierten Enterprise-Resource- Planning-(ERP-)Systemen ist heute bei vielen kleinen und mittelständischen Unternehmen ein wichtiger Baustein für eine wirtschaftliche Herstellung von Gütern und Dienstleistungen. Nicht so selbstverständlich ist bisher allerdings die Idee, im ERP-System anfallende Informationen zusätzlich als direkte Steuerungsimpulse zur Energieeinsparung bei vorhandenen Fertigungsanlagen und -systemen zu nutzen.

ERP-Daten ermöglichen Energieeffizienz mit wenig Aufwand

Wie das auch mit relativ geringem Aufwand möglich ist, zeigt das Beispiel der Gotzeina Drehtechnik GmbH in Herscheid. Der sauerländische Präzisionsdrehteile-Hersteller steuert mit dem Betriebsdatenerfassungs-(BDE-)/Maschinendatenerfassungs-(MDE-)Modul Pro-Vis des ERP-Systems von Gewatec außer den produktionsrelevanten Vorgängen auch die Energieoptimierung der Abluftanlagen für die CNC-Maschinen und den Kompressor.

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Das Unternehmen fertigt mit etwa 50 Mitarbeitern auf CNC-Kurz- und -Langdrehautomaten sowie auf CNC-Bearbeitungszentren Präzisionsdrehteile in Komplettbearbeitung und führt CNC-Lohnbearbeitungen aus. Zum Angebot gehört auch die Herstellung kleinerer Baugruppen. Das mittelständische Familienunternehmen liefert seine Produkte in unterschiedlichste Branchen wie die Automobilindustrie, den Maschinen- und Anlagenbau, die Medizintechnik, Steuer- und Regeltechnik sowie Umwelttechnik.

Dabei ist die vorausschauende Qualitätsplanung und Abstimmung mit dem Kunden ein wichtiger Faktor, um das Ziel der Nullfehlerfertigung zu erreichen. Verinnerlicht hat man im Unternehmen auch den Gedanken einer pragmatischen Optimierung des Energieverbrauchs. Das heißt, die Optimierung der energieverbrauchenden Systeme geschieht nicht unbedingt auf Basis einer systematischen Betriebsanalyse. Aber dort, wo sich Möglichkeiten zur wirtschaftlichen Energieeinsparung zeigen, werden sie auch aufgegriffen und umgesetzt.

Laufzeiten der Abluftsysteme für die Maschinen wurden optimiert

So wurden im ersten Schritt die Laufzeiten der Abluftsysteme für die CNC-Maschinen und des Kompressors optimiert. Um die an den Drehmaschinen entstehenden Abluft- und Ölnebel zu entfernen, setzt das Unternehmen mittlerweile fünf elektrostatische Luftfilteranlagen ein. Das sind Doppelfilteranlagen mit zwei Filterstufen, die die Luftqualität für die Mitarbeiter deutlich über die geforderten Normen hinaus verbessern sollen.

An jede Filteranlage sind mehrere Maschinen angeschlossen, von denen die Abluft direkt aufgenommen und zum Filter geleitet wird. Die Idee war nun, zu den Zeiten, wenn alle CNC-Maschinen einer Filteranlage stehen, auch diese Abluftanlage abzuschalten. Das sind vorwiegend Zeiten in der Nacht und am Wochenende.

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