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Licon MT GmbH & Co. KG: Schwerzerspanung von Bremssätteln

Haldex setzt für die Schwerzerspanung von Bremssätteln auf das doppelspindlige Licon-Bearbeitungszentrum in 5-Achs-Ausführung. Darauf können jetzt zwei Bremssättel aus GLS-600-Material in der Zeit von einem bearbeitet werden.

Haldex, ein führender Anbieter von Bremssystemen für Lkw und Lkw-Anhänger, konnte seine Produktivität deutlich steigern. Bevor mit Licon eine bessere Lösung gefunden wurde, bestand das Standardbearbeitungskonzept aus robusten Einspindelmaschinen mit vier Achsen. Die Turmspannvorrichtungen erforderten lange Werkzeuge, die bei der Bearbeitung des GJS-600-Materials zum Rattern neigten. Deshalb suchte man nach einer neuen Lösung.

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Die Projektanforderungen und Lösungen im Überblick:

• Signifikante Kapazitätserhöhung in der bestehenden Halle,

• Doppelspindler mit deutlich höherer Produktivität pro Stellfläche,

• Simultanproduktion mit doppelspindliger Bearbeitung,

• reduzierte Komplexität mit automatisierter Direktbeladung durch Roboter,

• Erfüllung spezifischer Projektanforderungen durch Flexibilität,

• verbesserte Leistung mit kürzeren Werkzeugen und 5-Achs-Maschine.

Haldex-Geschäftsführer Philip Andersson erklärt die Strategie zur Erweiterung der Kapazität: „Mit zehn doppelspindligen Licon-Maschinen erhöhen wir die Produktion von Messschiebern um 40 Prozent und müssen nicht einmal zusätzliche Hallenfläche schaffen. Wir haben ein Standardkonzept mit automatisierten Roboterzellen, bestehend aus jeweils fünf Bearbeitungszentren, Roboterbeladung, Rohteilentnahme mittels ‚Griff in die Kiste‘ vom Roboter und einer integrierten CMM-Maschine. Wir sind froh, die robusten Licon-Maschinen als Kernstück unserer strategischen Kapazitätserweiterung zu haben.“ Aufgrund ihrer steifen Bauweise erbringt die Li Flex II 766 ihre Leistung zweispindlig mit 500 Newtonmetern pro Spindel und einer Vorschubkraft von 10.000 Newton. „Mit einer so leistungsstarken Maschine bearbeiten wir jetzt zwei Bremssättel aus GLS-600-Material in der Zeit von einem und sparen zudem viel Hallenplatz. Die Li-Flex-Maschinen sind für Schwerzerspanung gebaut“, sagt Björn Kihlberg, Produktionsingenieur bei Haldex. Per Holmqvist, globaler Leiter der Fertigungstechnik bei Haldex, ergänzt: „Darüber hinaus haben wir jetzt eine direkte Beladung, die die Anzahl der zu prüfenden Vorrichtungsnester auf ein Minimum reduziert. Die Beladung durch den Roboter ist so schnell, dass die direkte Beladung die beste Lösung für diese Anwendung ist, da alle Vorrichtungsnester stets in Produktion sind.“ Thorsten Scheid, Global Project Manager Operations bei Haldex, ist beeindruckt: „Alle unsere individuellen Anforderungen wurden berücksichtigt und perfekt umgesetzt.“

Die Konstruktion des Bremssattels erfordert das Fräsen eines Merkmals, das für ein Standardwerkzeug unzugänglich ist, da es sich im Inneren des Werkstücks verborgen befindet. Um den Bremssattel auf einer vierachsigen Maschine zu bearbeiten, musste in der Vergangenheit ein Z-förmiger Doppelwinkelkopf verwendet werden, der sehr aufwendig zu warten war. Haldex suchte nach einer wirtschaftlicheren Alternative, die Licon mit der fünfachsigen Lösung lieferte. Jetzt ist ein wesentlich robusterer 90-Grad-Winkelkopf im Einsatz.

Die hohen Kräfte während des Fräsprozesses werden von drei starken Bolzen aufgenommen, die an den 500-Newtonmeter-Spindeln angebracht sind und den Winkelkopf fest abstützen. Auf diese Weise wird eine ratterfreie Produktion bei hohen Vorschubgeschwindigkeiten erreicht – und dies mit gleichzeitig zwei Werkstücken.

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