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Trockenpolieren 3D-gedruckte Teile mit mehr Speed polieren

| Redakteur: Mag. Victoria Sonnenberg

Beim Polieren von 3D-gedruckten kieferorthopädischen Komponenten setzt Teamziereis auf ein Trockenpolierverfahren. Im Vergleich zur Handarbeit, werden bis zu 80 % der Bearbeitungszeit eingespart.

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Statt einer Stunde händischer Polierarbeit, wird durch das Trockenpolierverfahren für den Klammermodellguss nun nur noch ca. 30 Minuten benötigt.
Statt einer Stunde händischer Polierarbeit, wird durch das Trockenpolierverfahren für den Klammermodellguss nun nur noch ca. 30 Minuten benötigt.
(Bild: Teamziereis GmbH)

Das im Schwarzwald ansässige Fräszentrum Teamziereis GmbH fokussiert sich ausschließlich auf Dentalprodukte und Dienstleistungen, die in unmittelbarem Zusammenhang mit dem digitalen Workflow stehen. Dadurch verfügt es über CAD/CAM-Kernkompetenz und ein digitales Gesamtkonzept.

Dieses Konzept beinhaltet unter anderem, dass Klammermodellguss, Kronen und Komponenten für die kieferorthopädische Versorgung, beispielsweise filigrane Drähte, mittels pulverbettbasiertem Laserschmelzens additiv aus Cobalt-Chrom-Legierungen hergestellt werden. Nach dem Druck wurden die Teile zeit- und kostenaufwendig in Handarbeit poliert, was üblicherweise im zahntechnischen Labor erfolgte. „Um unseren Kunden das Polieren abzunehmen und eine weitere Dienstleistung anbieten zu können, haben wir uns bereits längere Zeit nach einem geeigneten Verfahren umgeschaut und es mit der Drylyte-Technologie gefunden“, erklärt Geschäftsführer Ralph Ziereis. „Dieses Verfahren spart unseren Kunden Zeit und Geld und liefert darüber hinaus reproduzierbare Ergebnisse.“ Durch den Einsatz der DLyte 10D kann die Bearbeitungszeit, je nach Applikation, um bis zu 80 % im Vergleich zur Handarbeit reduziert werden. Darüber hinaus lassen sich mehrere Teile gleichzeitig bearbeiten.

Werkstücke bleiben in ihrer Ursprungsform erhalten

Bei dem von der spanischen Firma GPA Innova entwickelten Hochleistungspolierverfahren kommt statt einer Flüssigkeit ein trockenes Elektrolytgranulat zum Einsatz. Für das Polieren werden die Teile auf spezielle Halterungen in der Anlage aufgespannt und in definierter Geschwindigkeit durch die Elektrolyte rotiert. Dabei findet zwischen Bauteil und Elektrolyten ein Ionenaustausch statt, durch den Rauheitsspitzen auf der gesamten Oberfläche und auch in Hohlräumen reduziert werden. Im Gegensatz zum klassischen Elektropolieren bleiben durch die Verwendung von nicht-abrasiven Medien Geometrie, Maße, Kanten und Winkel der Werkstücke in ihrer Ursprungsform erhalten, sodass die spätere Passform gewährleistet ist.

Individualisierung der Bearbeitungsparameter

Ein definierter Glanzgrad, keine Veränderung von Geometrie, Dimensionen und Kanten sowie eine makellose Oberfläche waren auch die Anforderungen, die Ralph Ziereis als Polierergebnis definierte. Durch Versuche im Technologiezentrum von AM Solutions – 3D post processing technology, die auf Nachbearbeitungslösungen für additiv gefertigte Teile spezialisierte Marke der Rösler-Gruppe und Vertriebspartner von GPA Innova, wurde zunächst die generelle Eignung des Verfahrens für die Aufgabenstellung von Teamziereis festgestellt. Die Individualisierung der Bearbeitungsparameter auf die verschiedenen Teile erfolgte durch die Zusammensetzung und Größe der Elektrolyte sowie die Prozesszeit.

„Bei der Ausarbeitung der teilespezifischen Programme, die bei uns im Unternehmen erfolgte, haben uns die Mitarbeiter von AM Solutions – 3D post processing technology optimal unterstützt“, ergänzt Ziereis. Alle Programme können in der Anlagensteuerung hinterlegt und einfach per Knopfdruck ausgewählt werden. „Das automatische Polieren ist eine optimale Ergänzung unseres Dienstleistungsangebots und macht die Teile, die wir fertigen, für unsere Kunden noch ein Stück attraktiver“, bemerkt Ziereis abschließend.

* Weitere Informationen: Rösler Oberflächentechnik GmbH in 96190 Untermerzbach, Tel. (0 95 33) 9 24-8 02, d.hund@rosler.com

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