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Kaspar Schulz / Rehm Besser, schneller und mobiler WIG-Schweißen

| Autor / Redakteur: Werner Essich / M.A. Frauke Finus

Der Brauerei-Anlagenbauer Kaspar Schulz schweißt in Produktion und Montage ausschließlich mit WIG-Schweißtechnik. Das Traditionsunternehmen aus Bamberg setzt dabei auf die neueste Generation von Rehm-Schweißgeräten mit Inverter-gesteuerter Prozesstechnik.

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Bei Komplettanlagen plant, realisiert und liefert Kaspar Schulz eine schlüsselfertige Brauerei.
Bei Komplettanlagen plant, realisiert und liefert Kaspar Schulz eine schlüsselfertige Brauerei.
(Bild: Kaspar Schulz)

Kaspar Schulz baut schlüsselfertige Brau- und Mälzungsanlagen, Gär- und Lagertanks sowie Spezialbehälter. Gegründet 1677, ist das in Bamberg angesiedelte Familienunternehmen in zehnter Generation der älteste Brauereimaschinenhersteller der Welt. Im Bereich Anlagenbau für Gasthaus- und Regionalbrauereien sowie dem stark gewachsenen Markt an Craft-Bier Brauereien ist Schulz Marktführer. Eine Position, die das Ergebnis eines stetigen Verbesserungsprozesses in der Fertigung ist. Bei der Produktion der Tanks stellt das Schweißen von unterschiedlichen Materialien einen entscheidenden Produktionsschritt dar. Deshalb hat das Unternehmen bei der Ausbildung neuer Fachkräfte auch einen gesonderten Block zum Thema Schweißen eingeführt. Die Facharbeiter im Anlagen- und Behälterbau arbeiten hauptsächlich mit dem Wolfram-Inertgas (WIG)-Schweißverfahren und vertrauen dabei schon seit einem viertel Jahrhundert auf Rehm Schweißgeräte.

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Dabei kommt seit Jahren die Schweißtechnologie im WIG-Bereich zum Einsatz. Gründe für diese Entscheidung gibt es viele. Zum einen ist die partnerschaftliche Zusammenarbeit auf Basis einer guten Kommunikation für das Traditionsunternehmen ein wichtiger Punkt. Zum anderen arbeiten die Schweißstromquellen absolut zuverlässig, sind äußerst robust und bieten bestmögliche Schweißeigenschaften. In der Produktionshalle arbeitet das Schulz-Team mit der stationären WIG-Anlage Invertig Pro digital. Aufgrund der Größe der Behälter kommen die Schweißgeräte aber oft auch vor Ort beim Kunden zum Einsatz. Hier setzt Schulz auf den WIG-Inverter Tiger Ultra.

2015 war das Montage- und Serviceteam auf der Suche nach einer neuen Schweißgerätegeneration mit integrierter Wasserkühleinheit, die mobil und robust ist, aber gleichzeitig auch absolut zuverlässig arbeitet. Man entschied sich für den Tiger 230 AC/DC Ultra von Rehm. Neben der Mobilität war für den Anlagenbauer Schulz aber vor allem Unempfindlichkeit ein entscheidendes Auswahlkriterium. Bei Montageeinsätzen ist die Belastung um ein Vielfaches höher als im Werkstatteinsatz. Der neue Tiger verfügt über ein Kühlsystem, das eindringende Schmutzpartikel sicher durch den integrierten Kühlkanal ableitet. Das robuste Kunststoffgehäuse fängt selbst massive Schläge sicher ab. Auch Stürze aus bis 90 cm Fallhöhe hält das Trägersystem aus. Die übersichtliche und intuitive Bedienung erleichtert die Arbeit des Montageteams zusätzlich.

Inverter-Prozesstechnik spart Zeit und sichert Produktqualität

In der Schweißpraxis bei Schulz müssen vor allem Kehl- und Stumpfnähte bei V2A/V4A-Werkstoffgruppen wie 1.4571 oder 1.4404 beziehungsweise 1.4435 mit meist über 3 mm dicken Blechdicken waagerecht fallend oder stehend mit Zusatzwerkstoff verschweißt werden. Schon nach einer kurzen Testphase hat sich das Einsatzteam auf den neuen WIG-Inverter Tiger konzentriert. Die hohe Taktfrequenz des Primärinverters ermöglicht sehr spezifische Prozessvarianten. Diese vorprogrammierten Prozesstechniken hatten bei Schulz schneller zum gewünschten Schweißergebnis geführt. Um ein besseres Abschmelzen des Zusatzwerkstoffs und ein besseres Ausfließen an den Flanken zu erreichen, nutzt das Montageteam zum Beispiel bei dünneren Blechdicken die DC Hyperpuls-Technik beziehungsweise bei größeren Blechdicken ab 5 mm die AC Hyperpuls-Technik, jeweils mit/ohne Dual Wave. Im Dual Wave Betrieb wird zwischen konventionellem AC-Schweißen und einer Gleichstromphase umgeschaltet.

Der Inverter von Rehm bietet eine Hyperpuls-Technik mit bis 17,5 kHz. Erst bei dieser Pulsfrequenz spielt der Pulslichtbogen seine physikalischen Vorteile voll aus. Auch beim Verschweißen von 1 mm Bauteilen aus Kupfer kann der Schweißer mit Hyperpuls viel schneller mit weniger Wärmeausdehnung arbeiten. Die Praxiserfahrungen bei Schulz zeigten, dass die Hyperpuls-Technik einen sehr stark fokussierten, stabilen Lichtbogen erzeugt. Mit ihm konnte der Schweißer den Wärmeeintrag besser kontrollieren. Bessere Fließeigenschaften waren die Folge. Das sind optimale Bedingungen für eine schmale, gleichmäßige Naht. „Gerade in unserer Branche ist die Optik ein entscheidender Faktor. Die Schweißnähte bleiben am Ende oftmals sichtbar. Die müssen sitzen“, so Fabian Schwab, Ausbilder bei Schulz.

Weil rund 10 % weniger elektrische Leistung zugeführt werden muss, ist das Schweißen in Zwangslagen zudem einfacher. Mit der Kombination Dual Wave/Hyperpuls ist dank der Prozessumschaltung auch die Schuppung gleichmäßiger. Außerdem entstehen weniger Poren, weil das Schmelzbad während der DC-Phase besser ausgasen kann. Das bedeutet wiederum mehr Sicherheit beim Schweißen von Tanks, die zu 100 % dicht sein müssen. Dank des sinusförmigen Stromverlaufs folgt der Lichtbogen exakt der Schweißnaht. Schnelleres Schweißen ist die Folge. Schulz erzielte dadurch eine zweistellige Steigerungsrate bei der Produktivität. Ein Ergebnis, das das Unternehmen überrascht hat, wie Jürgen Hofmann, Schweißwerkmeister SLV betont: „Dass das Schweißen noch besser als mit dem Vorgänger geht, hätten wir nicht erwartet. Das ist für uns ein weiterer Schritt nach vorne.“

Rehm auf der Schweißen & Schneiden 2017: Halle 9, Stand 9C04

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