Halbleiter Bosch eröffnet hochmoderne Chipfabrik in Dresden

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In Dresden eröffnet Bosch eine hochmoderne Chipfabrik, die mit KI, digitalem Zwilling und Augmented Reality ausgestattet ist. Die Halbleiter sollen vor allem für den eigenen Bedarf verwendet werden.

Bosch eröffnet in Dresden eine neue Halbleiterfabrik für etwa eine Milliarde Euro – was der größten Einzelinvestition in der Firmengeschichte entspricht, so Bosch. Bosch will die Produktion in dem Werk bereits im Juli starten – ein halbes Jahr früher als geplant.

Bosch will in Dresden auf 300-Millimeter-Wafern Chips für das Internet der Dinge und die Automobilindustrie fertigen. Das Werk läuft voll digitalisiert und vernetzt. Langfristig sollen rund 700 Arbeitsplätze am Standort entstehen, derzeit sind es 250. Bosch-Chef Volkmar Denner erklärt: „Mit Hilfe von künstlicher Intelligenz heben wir in Dresden die Produktion von Halbleitern auf ein neues Level.“

Chips für Elektrowerkzeuge und Autoindustrie

Zunächst sollen die fertigen Halbleiter in Bosch-Elektrowerkzeugen zum Einsatz kommen, im September soll dann die Chip-Produktion für die Autoindustrie starten. „Wir tragen durch den vorgezogenen Anlauf dazu bei, dass der Druck etwas reduziert wird“, sagte Denner mit Blick auf den Halbleitermangel. Vorwiegend fertigt Bosch für den eigenen Bedarf.

Der Neubau in Dresden wurde vom Bund mit rund 140 Millionen Euro im Rahmen des europäischen Beihilfe-Programms IPCEI für die Mikroelektronik unterstützt. Rund eine Milliarde Euro hat Bosch auf einem etwa 100.000 m² großen Areal in der Nähe des Dresdner Flughafens investiert.

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Hochmodernes Werk mit KI und Digitalem Zwilling

Das neue Werk in Dresden kombiniert künstliche Intelligent mit dem Internet der Dinge. Alle Daten der Halbleiterfabrik – von Anlagen, Sensoren und Produkten – werden in einem zentralen Datenspeicher gesammelt. Im Werk entstehen dadurch pro Sekunde Produktionsdaten mit einem Umfang von umgerechnet 500 Textseiten. An einem Tag entspricht das mehr als 42 Millionen beschriebener Blätter. Diese Daten werden anschließend mit KI-Methoden ausgewertet.

Selbstoptimierende Algorithmen lernen dabei, aus den Daten Vorhersagen abzuleiten. So lassen sich Fertigungs- und Wartungsvorgänge in Echtzeit analysieren. Ein AI-Algorithmus erkennt beispielsweise kleine Auffälligkeiten an den Produkten, die durch spezifische Fehlerbilder, sogenannte Signaturen, auf den Wafern sichtbar werden. Die Ursachen werden analysiert und Prozessabweichungen korrigiert, noch bevor sie die Zuverlässigkeit des Produktes beeinflussen können.

Eine 360°-Führung durch das Werk:

Das Halbleiterwerk ist zudem als digitaler Zwilling abgebildet. Alle Teile der Fabrik und alle relevanten Bauwerksdaten des kompletten Halbleiterwerkes wurden dafür bereits während der Bauphase digital erfasst und in Form eines dreidimensionalen Modells visualisiert. Der Zwilling besteht aus rund einer halben Million 3D-Objekten – von Gebäuden und Infrastruktur, über Ver- und Entsorgungsanlagen, Kabeltrassen und Lüftungssystemen bis zu den Maschinen und Fertigungsanlagen. Damit lassen sich Prozessoptimierungen, aber auch Umbauarbeiten simulieren, ohne in die laufende Fertigung einzugreifen.

Auch bei Wartungsarbeiten in der Dresdner Fabrik kommt High-Tech zum Einsatz: Denn via Datenbrille und Augmented Reality lassen sich Maschinen sogar aus der Ferne warten. Damit können Wartungsarbeiten in Dresden von dem Spezialisten eines Anlagenherstellers in Asien erledigt werden, ohne dass dieser vor Ort sein muss. Die Kamera der Datenbrille überträgt Videobilder einmal um die halbe Welt, der Experte dort führt den Mitarbeiter in Dresden dann in Echtzeit durch den Wartungsprozess. Diese Technologie war auch entscheidend, um die Maschinen trotz Corona-bedingter Reisebeschränkung in Betrieb nehmen zu können.

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