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Einstellbares Transportgestell beschleunigt Fertigung

| Autor/ Redakteur: Christian Stremlau und Jörg Landgraf / Dipl.-Ing. (FH) Reinhold Schäfer

Mit einem kürzlich entwickelten teleskopierbaren Transportgestell in Modulbauweise können Betriebsabläufe entscheidend beeinflusst werden. Es kann innerhalb eines Tages millimetergenau an die jeweilige Maschine angepasst werden.

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Der Leiter des Geschäftsbereiches Readychain & Readycable der Igus GmbH, Dipl-Ing. (FH) Christian Stremlau sagt: „Der Einsatz des neuen Gestells ist bereits ab fünf Systemen pro Jahr wirtschaftlich.“
Der Leiter des Geschäftsbereiches Readychain & Readycable der Igus GmbH, Dipl-Ing. (FH) Christian Stremlau sagt: „Der Einsatz des neuen Gestells ist bereits ab fünf Systemen pro Jahr wirtschaftlich.“
(Bild: Igus)

Seit rund 20 Jahren baut Igus konfektionierte Energiekettensysteme. Sie werden unter dem Namen Readychain vertrieben. Am Standort in Köln werden pro Woche zwischen 400 und 500 Aufträge bearbeitet. Auf über 3000 m2 werden Readychain-Energieketten aller Größenordnungen konfektioniert. Gearbeitet wird mit 127 Mitarbeitern in drei Schichten, dazu kommen 13 Projekt-ingenieure. Einkäufer, Disponenten, Auftragsmanager und Vertriebsmitarbeiter ergänzen das Team. In der Qualitätssicherung stehen unter anderem fünf Prüffelder, rund 1800 Prüfadapter und etwa 18.000 Prüfprogramme zur Verfügung (Bild 1). Innerhalb von einem bis zehn Arbeitstagen können die fertigen Systeme nahezu weltweit geliefert werden.

Überflüssige Transportwegegehören der Vergangenheit an

Ziel bei Igus ist es, die internen Prozesskosten dauerhaft zu senken. Überflüssige Transportwege und Wartezeiten gehören der Vergangenheit an; teure Handlager entfallen. Mit dem bei Igus gelebten Lean Management entstehen eine Menge Ideen, die mehr Effizienz schaffen, auch bei den Kunden. Das modulare Transportgestell für die Energieketten ist ein Musterbeispiel dafür.

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Der Sinn und Zweck eines Montage- und Transportgestells besteht darin, ein konfektioniertes Energieführungssystem als einbaufertiges Modul zum Kunden zu bringen, damit es mit geringsten Durchlaufzeiten in seine Maschine oder Anlage integriert werden kann. Der Weg dahin ist bis jetzt umständlich und weit. Bisher erstellten ein bis zwei Projektingenieure von Igus vor Ort mit einfachen Hilfsmitteln gemeinsam mit den zuständigen Mitarbeitern des Kunden ein provisorisches Transportgestell.

Anschließend wurden die erarbeiteten Vorgaben und Maße von einem Stahlbauer umgesetzt, der ein geschweißtes Gestell fertigte. Bis alles passte und ein kundenspezifisches Transportgestell entstanden war, das in Serie gehen konnte, vergingen manchmal einige Wochen oder Monate. Änderungen waren danach nicht mehr so einfach möglich. Fazit: Die gesamte Aktion kostete bisher sehr viel Geld und band mehrere Mitarbeiter der beteiligten Unternehmen.

Serienreifes Transportgestell an einem Tag umgestellt

Mit dem nun entwickelten Transport- und Montagegestell in Modulbauweise wird sich dies ändern (Bild 2). Es besteht, ähnlich wie ein Fischertechnik-Baukasten, aus modularen Stützen, Winkeln und Streben, die ineinander passen. Darüber hinaus sind sie teleskopierbar, sodass sie auch in der Länge angepasst werden können. Diverse Rastmechanismen sorgen dafür, dass Bauteile auch noch nachträglich angebracht werden können. Vorzugsweise wird die Montage der Transportgestelle auf dafür entwickelten Verfahreinheiten mit Rollen durchgeführt. Die Bewegung und der Transport selbst schwerer Systeme werden so zum Kinderspiel.

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