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Operational Excellence

Japans Werk und Amerikas Beitrag

| Autor: Benedikt Hofmann

Andon-Boards gehören zu den zentralen Elementen des TPS und sind heute in nahezu jeder Fertigung zu finden.
Andon-Boards gehören zu den zentralen Elementen des TPS und sind heute in nahezu jeder Fertigung zu finden. (Bild: TMHD)

Für Unternehmen ist es in den meisten Fällen ein revolutionärer Akt, die eignen Abläufe an einer Strategie wie Operational Excellence auszurichten. Die Ideen dahinter sind allerdings nicht ganz so revolutionär, sondern gründen auf Strategien, die teilweise schon im 17. Jahrhundert angewendet wurden, von Lean Management über TPS bis hin zu Six Sigma.

Ein Missverständnis sollte gleich zu Beginn dieses Beitrags ausgeräumt werden, das ist Oliver Schöllhammer, Gruppenleiter des Bereichs Organisationsinnovation/-entwicklung am Fraunhofer-Institut für Produktionstechnik und Automatisierung IPA, wichtig: Lean Management und alles, was da folgte, ist kein japanischer Ansatz, sondern wurde in seiner Urform schon im 17. Jahrhundert beispielsweise in Frankreich und England genutzt, um durch standardisiertes Kriegsgerät den Ersatzteileaustausch zu optimieren beziehungsweise reproduzierbar produzieren zu können. Das moderne Verständnis von Lean Management wurde dann von drei wesentlichen Errungenschaften des 20. Jahrhunderts begründet.

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„Ford führte Anfang des 20. Jahrhunderts die Fließfertigung und Arbeitsteilung ein. GM folgte unmittelbar mit den Prinzipien der Segmentierung und der Einführung von Plattformkonzepten. Eiji Toyoda und Taiichi Ohno führten ab 1950 aufgrund von Rohstoffknappheit, finanziellen Engpässen und der achtfach höheren Produktivität US-amerikanischer Automobilhersteller das Prinzip der schlanken Produktion und Entwicklung bei Toyota ein. Ausgangsbasis des damaligen Produktionssystems waren das Just-in-Time-Prinzip (Fluss, Pull, Takt) sowie das Jidoka-Prinzip (unmittelbarer Produktions-/Maschinenhalt bei einem Fehler sowie Trennung von menschlicher und maschineller Arbeit)“, so Schöllhammer.

Der japanische Aufbruch

Auch wenn die Idee schlanker Strukturen ihren Ursprung also nicht exklusiv in Japan hatte, waren es doch die Entwicklungen aus dem Land der aufgehenden Sonne, die ihr zu einem globalen Durchbruch verholfen haben. Das Toyota Production System (TPS), das auf Toyodas und Ohnos Ideen beruht, ist noch heute ein Benchmark im Bereich der Produktion. „Arbeit besteht aus Wertschöpfung und aus Verschwendung. Für die Wertschöpfung zahlt der Kunde. Für die Verschwendung nicht. Deshalb ist es erstrebenswert, die nicht wertschöpfenden Elemente aus der Arbeit zu eliminieren beziehungsweise zu minimieren. Darin besteht der Grundgedanke des Toyota- Produktionssystems“, erklärt Norman Memminger die Idee hinter dem TPS. Der Mann muss es wissen, ist er doch Geschäftsführer von Toyota Material Handling Deutschland (TMHDE). Wie im gesamten Konzern wird auch bei dem deutschen Hersteller von Flurförderzeugen ausschließlich nach den Prinzipien des TPS gefertigt. „Um diesen Grundgedanken herum hat sich in einem jahrzehntelangen Entwicklungs- und Verfeinerungsprozess das TPS entwickelt. Dieses setzt sich aus verschiedenen Prinzipien und Werkzeugen zusammen, die alle Prozesse betrachten – wenn Sie so wollen: eine ganzheitliche Betrachtung der gesamten Wertschöpfungskette“, so Memminger weiter.

Diese Überlegungen führen dann beispielsweise zu der Bestrebung, immer das richtige Teil am richtigen Ort zur richtigen Zeit und in der richtigen Anzahl bereitzustellen. Stark gemacht hat das TPS Schöllhammer zufolge die Tatsache, dass Toyota im Gegensatz zu anderen Unternehmen sein Produktionssystem systemisch, strukturiert und im Gesamtzusammenhang kontinuierlich über die Zeit entwickelt und es vermieden hat, immer wieder „neue Säue durch das Dorf zu treiben“. Zu den Weiterentwicklungen gehörten demnach unter anderem Kaizen-Teams, Rüst- zeitoptimierung, Low Cost Automation, Nivellierung der Produktion, visuelles Management, Lieferanten- entwicklung und -unterstützung.

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