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Werkzeuge

Modulares Abstechsystem sichert stabilen Prozess

| Autor / Redakteur: Christian Thiele / Victoria Sonnenberg

Die kompakte Bauweise des Abstechsystems 968 erleichtert den Einbau und den Werkzeugwechsel im beengten Arbeitsraum eines Mehrspindlers.
Die kompakte Bauweise des Abstechsystems 968 erleichtert den Einbau und den Werkzeugwechsel im beengten Arbeitsraum eines Mehrspindlers. (Bild: Horn)

Bei Werkstücken für die Automotive-Industrie stärkt jede kleine Verbesserung des Arbeitsablaufes die Wettbewerbskraft. Unter diesem Gesichtspunkt hat ein Lohnfertiger das Abstechen von Großserienteilen mit einem modularen Abstechsystem optimiert.

Für einen Lohnfertiger bedarf es herausragender technischer und wirtschaftlicher Leistungen, um sich wie die Rich Praezision GmbH zu einem gefragten Lieferanten für unterschiedliche Branchen zu entwickeln.

Das 1949 von Wilhelm Rich gegründete und heute von den Enkeln Gottfried und Wolfgang Rich geleitete Unternehmen beschäftigt 40 Mitarbeiter und hat sich mit zwei Produktionsstätten in Riederich, etwa 30 km südlich von Stuttgart, auf Losgrößen von 250 bis 5000 Stück bei Durchmessern von 10 bis 65 mm und auf Großserien ab 10.000 Stück mit Durchmessern von 8 bis 30 mm spezialisiert. Aber auch Prototypen und Kleinserien werden gedreht oder gefräst. So vielfältig wie das Leistungsangebot ist auch der Kundenkreis mit dem Schwerpunkt Automotive.

Kunden- und Lieferantentreue sind oberstes Gebot

Unabhängig von den Anforderungen der verschiedenen Branchen, fühlen sich die geschäftsführenden Gesellschafter bei allen Kundenkontakten der Unternehmensphilosophie des Gründers verpflichtet: Kunden- und Lieferantentreue, Qualität und Integrität. Viele Kunden nutzen das Know-how des Unternehmens Rich schon in der Produktentstehungsphase, um ihre Entwicklungen der neuesten Fertigungstechnik anzupassen und um die Werkstücke oder Baugruppen effizient produzieren und montieren zu können.

Damit sich diese Kundenwünsche vom ersten Span bis zur dokumentierten Qualität realisieren lassen, investiert die Unternehmensleitung kontinuierlich in die Qualifizierung ihrer Mitarbeiter, in den Maschinenpark, in die Logistik und die datentechnische Ausstattung. In solch einem modernen Umfeld entstehen so anspruchsvolle Serienteile wie das Werkstück aus dem Werkstoff 11SMn30 (Werkstoff-Nummer 1.0715). Es wird ab Stange, 26 mm Durchmesser, auf einem Mehrspindelautomaten Index MS32 fertig fallend produziert, danach automatisch gereinigt, gemessen, geprüft und versandbereit gelagert. Von der jährlichen Produktionsmenge, die sich innerhalb mehrerer Millionen Stück bewegt, ruft der Kunde kontinuierlich den Bedarf für zwei bis drei Wochen ab.

Komplettbearbeitung mit hoher Prozesssicherheit

Die äußere Form des Werkstücks ähnelt einem „H“, an dessen einer Außenseite sich ein kegelförmiger Ansatz befindet, an der anderen bietet ein Freistich Platz für einen kleinen Bund mit Rändelung. An der Herstellung des Drehteils sind verschiedene Horn-Werkzeuge beteiligt: Stechplatte S224 zum Vorstechen der Außenkonturen, Schneidplatte 312 zum Vorstechen der äußeren Nut, Formschneidplatte 315 zum Fertigstechen der äußeren Nut, Stechplatte S224 in Sonderausführung für den Schrägeinstich an einer Stirnseite und zum Fertigdrehen der Kontur für den Rändelbund sowie zwei Werkzeuge aus dem System Supermini zum Innenausdrehen von zwei Bohrungen mit 1 mm Durchmesser.

Nach diesen und weiteren Arbeitsgängen wird das Werkstück abgestochen. Zwecks Optimierung des letzten Arbeitsganges informierte sich der geschäftsführende Gesellschafter Wolfgang Rich unter der Maxime „prozesssichere Gesamtbearbeitung“ auch bei Horn über den neuesten Stand der Abstechsysteme. Frank Blocher, technische Beratung und Verkauf, übermittelte dazu die generellen Informationen und empfahl darauf aufbauend für den aktuellen Bedarfsfall das Stechsystem 968.

Mit verdoppelten Kapazitäten investiert Horn in die Zukunft

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Mit verdoppelten Kapazitäten investiert Horn in die Zukunft

14.12.16 - Die Tübinger Paul Horn GmbH bezog zum Jahresende ihre beiden Neubauten für Produktion und Verwaltung. Der Präzisionswerkzeughersteller verdoppelt somit seine Kapazitäten und bekennt sich klar zum Standort Tübingen und zum Produktionsstandort Deutschland. lesen

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