Dreh- und Angelpunkt Multifunktionale Maschine kann Plasma- und Autogenschneiden nutzen

Quelle: Pressemitteilung von Microstep

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Für Joest, einen Hersteller von Komponenten für die Schwingungstechnik und die Schüttgutaufbereitung, ist die Suche nach einer passenden Schneidmaschine mithilfe von Microstep Europa jetzt zu Ende.

Mit der Microstep-Multifunktions-Schneidanlage des Typs Combicut hat für den Metallbearbeiter Joest eine lange Suche ein Ende gefunden. Sie hat nämlich sowohl einen Autogen- als auch einen Plasmarotator. Hinzu kommt die Möglichkeit zum Bohren, Gewinden und Senken.
Mit der Microstep-Multifunktions-Schneidanlage des Typs Combicut hat für den Metallbearbeiter Joest eine lange Suche ein Ende gefunden. Sie hat nämlich sowohl einen Autogen- als auch einen Plasmarotator. Hinzu kommt die Möglichkeit zum Bohren, Gewinden und Senken.
(Bild: Joest GmbH)

Auf einer Produktionsfläche von über 60.000 Quadratmetern fertigt das mittelständische Unternehmen Joest Anlagen für die Schwingungstechnik und die Schüttgutaufbereitung. Die Kernkompetenz ist die Konstruktion und Herstellung von Schwingungsmaschinen, Vibrationsantrieben sowie verfahrenstechnischen Komplettsystemen zur Aufbereitung von Schüttgütern, wie es weiter heißt. Die Komponenten, so betont Joest, werden in der Eigenen Fertigung hergestellt und an die Wünsche und Bedingungen bei den Abnehmern vor Ort angepasst. Joest verkauft nach eigener Aussage aber keine Maschine sondern Verfahren – quasi die Lösung für ein bestehendes Problem.

Die lange Suche nach der optimalen Schneidmaschine

Für die Materialbearbeitung von Baustahl in Stärken von 1 bis 80 Millimetern und von verschleißfesten Werkstoffen, wie Hardox-Stählen, nutzte Joest viele Jahre lang eine 3D-Plasma- respektive 2D-Autogenschneidanlage. Diese litt aber irgendwann an „Altersschwäche“. Eine Alternative musste her, aber die alte Maschine sollte für alle Fälle noch bleiben. Bereits 2016 recherchierte Joest, wie es weiter heißt, erstmals, aber erfolglos nach einer neuen Schneidmaschine, weil keine passende Anlage mit der benötigten 3D-Brennschneidtechnik zu finden war. Erst 2019 suchte das Unternehmen erneut nach einer multifunktionalen 3D-Schneidanlage inklusive Bohrsystem – diesmal mit Erfolg! Fündig wurden die Westfalen in einer Microstep-Schneidanlage der Combicut-Baureihe, ausgestattet mit einem 3D-Plasma- und einem 3D-Autogenrotator sowie einer vollautomatischen Bohrspindel, mit der man auch Gewinden und Senken kann.

Mithilfe des Autogenrotators und dem „FIT+three“-Schneidbrenner kann Joest die Blechbearbeitung in 2D und auch 3D präzise und wirtschaftlich durchführen, was für spezielle Werkstücke unabdingbar ist, wie es heißt. Damit gelingen außerdem trapezförmige Löcher.
Mithilfe des Autogenrotators und dem „FIT+three“-Schneidbrenner kann Joest die Blechbearbeitung in 2D und auch 3D präzise und wirtschaftlich durchführen, was für spezielle Werkstücke unabdingbar ist, wie es heißt. Damit gelingen außerdem trapezförmige Löcher.
(Bild: Joest GmbH)

Die wichtigsten technischen Features der neuen Combicut

  • 3D-Bearbeitung mit Plasma- und Autogenrotator: So stehen gleich zwei unterschiedliche Schneidprozesse, beispielsweise zur Schweißnahtvorbereitung, zur Verfügung. Der Autogenrotator mit integriertem „FIT+ three“-Schneidbrenner ermöglicht den Zuschnitt spezieller Konturen, wie etwa trapezförmige Löcher und 45°-Fasen. Als Plasmastromquelle dient eine Kjellberg-Hifocus 360i neo mit automatischer Gaskonsole sowie der Funktion Contour Cut Speed (CCS);
  • Implementierter Schwingfördertisch: Joest investierte in das robuste und präzise CNC-Modell der Baureihe Combicut, die eine Arbeitsfläche von 4.500 × 3.500 Millimetern bietet, nebst Beuting-Schwingfördertisch und -Patronenfiltersystem;
  • Vollautomatische Bohrspindel: Bohren kann die Combicut bis 40 Millimeter Durchmesser und leistet dabei 26,8 Kilowatt. Senkungen sowie Gewinde bis M30 sind auch machbar. Die Bohrspindel ist mit einem automatischen Werkzeugmagazin für bis zu acht Werkzeuge ausgestattet. Der integrierte pneumatische Niederhalter verhindert zuverlässig jegliche Bewegung des Materials, und ist mit zwei Inkrementalgebern ausgestattet, um den Abstand zwischen Blechtafel und Werkzeug exakt zu bestimmen, was insbesondere beim Senken für Präzision sorgt.

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