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Zwischen Walzanlage und Folienwickler Smarte Systeme vermeiden Unfälle in der Kunststoffverarbeitung

Ein Gastbeitrag von Klaus Moschner / U-Tech 5 min Lesedauer

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Aufgrund der Weiterentwicklungen in der Kunststoffverarbeitung steigen auch die Anforderungen an die Arbeitssicherheit. Wie man denen begegnet, verrät hier ein Experte von U-Tech ...

Smarte Sicherheit! Es gibt in der Kunststoffverarbeitung, wie etwa bei Kalandrieren, Situationen, bei denen ein Problem ohne den Eingriff des Menschen nicht zu beheben ist. Doch moderne Anlagen stellen übliche Sicherheitskonzepte in den Schatten. U-Tech weiß aber Abhilfe ...(Bild: U-Tech)
Smarte Sicherheit! Es gibt in der Kunststoffverarbeitung, wie etwa bei Kalandrieren, Situationen, bei denen ein Problem ohne den Eingriff des Menschen nicht zu beheben ist. Doch moderne Anlagen stellen übliche Sicherheitskonzepte in den Schatten. U-Tech weiß aber Abhilfe ...
(Bild: U-Tech)

Die Kunststoffverarbeitung befindet sich im Wandel. Automatisierte Materialströme, steigende Durchsatzraten und komplexe Produktionsprozesse erhöhen die Effizienz von Anlagen kontinuierlich. Gleichzeitig steigen die Anforderungen an die Arbeitssicherheit. Denn überall dort, wo Menschen und leistungsstarke Maschinen zusammenarbeiten, entstehen potenzielle Gefahren. Walz-, Misch- und Förderanlagen, Kalander, Extruder und Zerkleinerer gehören aber auch zum Alltag vieler Unternehmen der Kunststoffverarbeitung und des Kunststoffrecyclings.

Arbeitsschutz ist ein nicht zu verachtender Wirtschaftsfaktor

Bei Arbeitsprozessen, bei denen Material entnommen oder etwa über einen Walzenspalt eingeführt wird, müssen Mitarbeiter häufig regulär oder in unvorhergesehenen Fällen in unmittelbarer Nähe zu Maschinen arbeiten. Hierzu zählen unter anderem Materialstaus, aber auch Wartungs- oder Reinigungsarbeiten. Trotz umfangreicher Schutzmaßnahmen bleibt aber ein Unfallrisiko bestehen. Die Relevanz dieses Themas zeigen aktuelle Zahlen deutlich: Allein 2024 wurden in Deutschland 11.150 meldepflichtige Arbeitsunfälle der Branche Gummi- und Kunststoffwaren registriert. Mit einer Unfallquote von 28,3 meldepflichtigen Arbeitsunfällen pro 1.000 Vollzeitäquivalente lag sie dabei auch noch deutlich über dem branchenübergreifenden Durchschnitt von 20,6 Fällen. Die Aufwendungen der gesetzlichen Unfallversicherung für Versicherungsfälle beliefen sich auf rund 12,3 Milliarden Euro. Arbeitssicherheit ist damit nicht nur eine Frage gesetzlicher Anforderungen, sondern auch ein bedeutender wirtschaftlicher Faktor [1].

Klassische Schutzkonzepte treffen heute an ihre Grenzen

Man kennt ja Schutzzäune, Lichtschranken, Verriegelungen und Not-Halt-Systeme, die seit Jahrzehnten die Grundlage industrieller Sicherheitskonzepte bilden. Sie leisten auch einen wichtigen Beitrag zum Schutz von Mitarbeiter und bleiben auch künftig unverzichtbar. Doch gleichzeitig werden Produktionsumgebungen auch dynamischer und flexibler. Das Personal greift dann bei Störungen ein, führt Qualitätskontrollen durch oder übernimmt Wartungsarbeiten direkt an der Anlage. Die statischen Schutzkonzepte stoßen dabei aber zunehmend an Grenzen, weil sie häufig erst reagieren, wenn eine Gefahr bereits unmittelbar besteht. Moderne Sicherheitskonzepte verfolgen deshalb einen präventiven Ansatz! Das heißt, Risiken sollen erkannt werden, bevor kritische Situationen entstehen. Die wirtschaftliche Bedeutung wird dabei häufig unterschätzt. Internationale Untersuchungen beziffern die durchschnittlichen Kosten einer Arbeitsverletzung in Deutschland auf rund 44.900 Euro pro Fall. Besonders relevant: Rund zwei Drittel dieser Kosten entstehen indirekt [2] – etwa durch Produktionsunterbrechungen, organisatorischen Mehraufwand, den Einsatz von Ersatzpersonal oder durch Verzögerungen in nachgelagerten Prozessen.

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