Lanxess und Bentley Thermoplastische Composite-Rüstung schützt SUV im harten Offroad-Einsatz vor Steinschlag

Redakteur: Peter Königsreuther

Mit einem bulligen Geländewagen – „Neu-Denglisches“ Akronym = SUV – durch die Gegend zu brettern, dürfte jedem Rallye-Freund gefallen. Damit das gute Stück durch die raue Feld-, Wald- und Wiesen-Beschaffenheit dabei in wichtigen Systemteilen nicht perforiert wird, gibt es von Lanxess eine Art faserverstärkte Rüstung.

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Hart im Nehmen wird der SUV, wenn die beanspruchten Komponenten, wie Motorraumverkleidung, Tank- und Tunnelabdeckung im Unterbodenbereich mit thermoplastischen Composites von Lanxess geschützt werden. Das Material Tepex der Lanxess-Tochter Bond-Laminates soll dafür prädestiniert sein.
Hart im Nehmen wird der SUV, wenn die beanspruchten Komponenten, wie Motorraumverkleidung, Tank- und Tunnelabdeckung im Unterbodenbereich mit thermoplastischen Composites von Lanxess geschützt werden. Das Material Tepex der Lanxess-Tochter Bond-Laminates soll dafür prädestiniert sein.
(Bild: Lanxess)

Geländewagen müssen bei häufigem Offroad-Einsatz oder für das Fahren auf extrem schlechten Straßen mit besonders widerstandsfähigen Unterbodenverkleidungen ausgestattet sein, wie Lanxess anmerkt. Eine besondere Materiallösung für schützende Sonderausstattungsteile setze dabei auf die endlosfaserverstärkten, thermoplastischen Verbundwerkstoffe der Marke Tepex von der Lanxess-Tochter Bond-Laminates GmbH. Mithilfe dieses Materials werden, wie es weiter heißt, nahezu unzerstörbare Motorraumverkleidungen sowie Tank- und Tunnelabdeckungen herstellbar, die bereits in mehreren Serienfahrzeugen, wie etwa dem Bentley Bentayga, zum Einsatz kommen.

Verbundbauteile aus dem Standardwerkzeug

„Die Bauteile haben bei einem Test auf felsiger Schlechtwege-Strecke die extreme Beanspruchung durch Aufsetzen des Fahrzeugbodens und Schotter-Steinschlag beinahe schadlos überstanden“, betont Harri Dittmar, Anwendungsentwickler für Tepex. Darüber hinaus vereinfache der Verbundwerkstoff den Fertigungsprozess. Die Teile können auf denselben Umformwerkzeugen wie die entsprechenden Komponenten der Fahrzeug-Standardausführungen produziert werden, wie Dittmar sagt. Dadurch müsse nicht auf andere Materialien ausgewichen werden, und eine Investition in zusätzliche Werkzeuge und Pressen mit höherer Schließkraft könne entfallen.

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