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Messtechnik

Tracking-Interferometer reduziert Stillstandszeiten

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Schnelle Fehlersuche in den Linear- und Drehachsen

Das System vereinfacht die Erfassung der Geometriefehler von Werkzeugmaschinen immens: Mit konventionellen Messmitteln wie Kugelstäben oder herkömmlichen Laserinterferometern können die Geometrieabweichungen einer Werkzeugmaschine nur mit extrem hohem Aufwand ermittelt werden – der gesamte Prozess kann bei einer Fünf-Achs-Maschine mehrere Tage in Anspruch nehmen. Durch den Einsatz des Laser-Tracers lässt sich die Stillstandszeit hingegen erheblich reduzieren. „Die Geometrieüberprüfung dauert, je nach Komplexität der Werkzeugmaschine, normalerweise nicht länger als einen Tag“, bestätigt Juhana Moisio.

Kombiniert mit einer ausgeklügelten Software analysiert das Messsystem den gesamten Arbeitsraum der Werkzeugmaschine. Es liefert eine Messunsicherheit für die räumliche Versatzmessung (95 %) von 0,2 µm + 0,3 µm/m und ermittelt dabei Positionsabweichungen, Geradheitsabweichungen, rotatorische Abweichungen (Nicken, Gieren, Rollen) und die Rechtwinkligkeit der Achsen zueinander. Auch die Winkelpositionierabweichungen, die Axial- und Radialbewegung und das Taumeln der Rotationsachsen werden vollständig erfasst.

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Zum Messen wird das Messgerät im Maschinenraum mehrfach ortsfest platziert. Anstelle eines Werkzeugs spannt der Anwendungstechniker eine Reflektorhalterung ein. Im darauf folgenden automatisierten Messprozess erfasst das Messgerät den Verfahrweg der Maschine in ihrem gesamten Arbeitsraum. Die notwendigen NC-Programme werden von der Etalon-Software automatisch generiert und die jeweiligen Distanzen zum Tool Center Point werden interferometrisch ermittelt. Die aufgenommenen Messwerte überträgt das Etalon-System an die angeschlossene Messsoftware Trac-Cal, die die Messdaten automatisiert auswertet.

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