Twin-Sheet-Verfahren rüstet sich für die Folienverarbeitung

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Gerade bei der Herstellung der Rasterkernplatten ist die Schnelligkeit der Abläufe auch qualitativ eine wichtige Größe. Je dünner die Folien sind, desto weniger speichern sie Wärme. Ein schneller Wärmeverlust nach dem Aufheizen ist daher für die Kernherstellung ein Problem, das mit konventionellen Werkzeugschließeinheiten nicht gelöst werden kann.

Lange Schließzeiten beeinträchtigen die Qualität beim Twin-Sheet-Verfahren

Grund dafür sind die zu langen Schließzeiten und damit die zu niedrige Folientemperatur für das Verschweißen. Nach dem Aufheizen der beiden Folien erhalten diese eine noppenförmige Struktur aus kleinen Pyramiden- oder Kegelstümpfen, die an den Enden durch Pressen miteinander verschweißt werden (Bild 2 – siehe Bildergalerie).

Voraussetzung dafür ist eine schnelle, dynamische und kraftvolle Schließbewegung. Sie wird mit einer Fünfpunkt-Kniehebeltechnik erreicht, die ähnlich der von Spritzgießmaschinen erst für eine hohe Schließgeschwindigkeit und in der Endphase für einen dynamischen Kraftaufbau sorgt (Bilder 3 bis 6). So bewegen sich Ober- und Unterwerkzeug deutlich schneller aufeinander zu.

Twin-Sheet-Verfahren jetzt auch für Composite-Teile anwendbar

Am Ende wird eine Schließkraft von 600 kN aufgebaut. Sogar bis zu 800 kN sind möglich. Das reicht aus, um nicht nur ein breites Produktspektrum auf Folienbasis abzudecken, sondern auch zur Herstellung von Composite-Teilen im Pressverfahren.

Beim Maschinenhersteller Geiss beginnt für das Twin-Sheet-Verfahren der Schließkraftbereich bei 60 bis 80 kN – mit pneumatischen Systemen. Damit lassen sich laut Geiss bereits 1500 mm × 1000 mm große und zu Halbschalen geformte Platten an den Rändern gut miteinander verschweißen.

Servomotorische Systeme ermöglichen bis zu 300 kN Schließkraft

Den Schließkraftbereich setzt der Maschinenhersteller mit servomotorischen Systemen fort. Angetrieben über Kugelrollspindeln erstreckt sich die Schließkraft bis 300 kN. Das ermöglicht, die Schweißnaht bis ins Innere der Hohlkörper zu drücken, sodass sie nach der Randbeschneidung (Trimmen) weder optisch noch funktionell stört. Die Kniehebeltechnik steigert diese Leistung im Kraft-, Dynamik- und Schnelligkeitsbereich, wobei Servomotoren weiterhin für eine präzise Kraft- und Geschwindigkeitsregelung sorgen.

Dazu kommt die Möglichkeit, mit Stützluft zu arbeiten – aufgrund des geschlossenen Doppelspannrahmens beim Close-Chamber-Konzept. So lassen sich gerade dünnere Materialien nach dem Aufheizen auf konstantem Abstand halten. Das sorgt für eine gute Reproduzierbarkeit bei den Wanddicken des fertigen Produkts. Außerdem erzeugt die eingeschlossene Luft einen Wärmestau zwischen den Folien. Dadurch wird der Wärmeverlust reduziert.

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