LTI Motion auf der AMB 2016 Vibrationsunterstütztes Bohren mit magnetgelagerter Spindel leistet mehr

Bohren Sie viel, bohren Sie tief, bohren Sie Schichtwerkstoffe, wie faserverstärkte Kunststoffen und benötigen Sie präzise, gratfreie Ergebnisse? Dann sollten Sie sich den Auftritt von LTI Motion auf der AMB 2016 in Halle 4 am Stand C01 nicht entgehen lassen. Denn da erwartet Sie eine besondere Art des Bohrprozesses, die vielleicht die Lösung vieler Probleme ist.

Anbieter zum Thema

Hartmetall-Werkzeugfabrik Paul Horn GmbH

Knuth Werkzeugmaschinen GmbH

Rhenus Lub GmbH & Co KG

KEBA Industrial Automation Germany GmbH

Rund 250 Jahre ist es her, als die ersten Bohrmaschinen entwickelt wurden – vorwiegend zum Ausbohren von Kanonenrohren und Dampfzylindern. Seit dieser Zeit hat sich der reine Bohrprozess systematisch nur geringfügig verändert. Damals wie heute ließ und lässt sich mit der herkömmlichen Bohrung die Entstehung von langen Bohrspänen kaum vermeiden.

Es gibt allerdings ein Verfahren, welches dieser Problematik nachhaltig entgegenwirkt. Das vibrationsunterstützte Bohren, eine Weiterentwicklung des konventionellen Bohrens, bietet einen effektiven Lösungsansatz, mit welchem die Größe der Späne erheblich verringert werden kann.

Höhere Bohrungsqualität

Erste Arbeiten in diesem Bereich begannen in den 1950er Jahren an der Moskauer Baumann Universität. Das Grundprinzip beruht schon seit jeher darauf, axial überlagerte Schwingungen zusätzlich zu der Vorschubbewegung des Bohrers zu erzeugen, um die Bohrspangröße so gering wie möglich zu halten. Somit lassen sich die Späne problemlos aus dem Schneidbereich und der Bohrung entfernen. Durch die verringerte Reibung innerhalb der Bohrung lässt sich – im Vergleich zu herkömmlichen Verfahren – eine deutlich höhere Qualität der Bohrung erzielen. Zudem kann hiermit die Bearbeitungstemperatur deutlich reduziert werden, was in der Konsequenz die Standzeit der Werkzeuge signifikant erhöht.

Industrie 4.0 im besten Sinne

Die neueste Entwicklung der LTI Motion GmbH ist eine magnetgelagerte Bohrspindel mit HSK32-Werkzeugschnittstelle, bei der die schwebende Welle ausgelenkt und die Frequenz, Amplitude und Schwingungsform frei über die CNC-Steuerung programmiert werden kann. Somit ist es möglich, Spangröße, Spanform, Eintrittsgeschwindigkeit und Eintrittswinkel der Schneide optimal auf den Bohrprozess anzupassen und einzustellen. Durch eine integrierte Sensorik können außerdem wichtige Prozessdaten, wie etwa Schnittkräfte, zur Bestimmung des Bohrerverschleißes online erfasst, ausgewertet und analysiert werden. In gleicher Weise können zum Beispiel der Bohrbeginn oder unterschiedliche Materialschichten erkannt und die Prozessparameter innerhalb des Prozesses adaptiv angepasst werden.

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