Werkzeuge für Windkraftanlagen müssen prozesssicher arbeiten

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Zum Schlichtdrehen gehärteter Getrieberinge und großer Lager ist das mit CBN- oder Keramikwendeschneidplatten bestückte Isoturn-Drehwerkzeug das Werkzeug der Wahl.

Modulares Bohrsystem verkürzt die Werkzeugwechselzeit

In Windkraftbauteilen wie Azimutsystem, Rotorblattverstellungen, Rotorblattadapter, Rotornabe und Turmflanschen gibt es eine Vielzahl von Bohrungen für die notwendigen Lochkreise. Für größer dimensionierte Bohrungen hat sich der Dr-Twist-Wendeplattenbohrer als besonders vorteilhaft herauskristallisiert.

Die Besonderheit dieses Bohrsystems liegt in den gedrallten Kühlmittelkanälen. Diese folgen genau der gewendelten Kontur des Bohrers, schaffen somit einen stabileren Werkzeugkörper, größere Spankammern und verbessern gleichzeitig die Kühlmittelzuführung an die Schnittstelle, die Kühlmittelrückführung und die Spanabfuhr.

Zusammengefasst wird durch die Systemeigenschaften des Bohrers effektiv gekühlt, Reibung und Schnittzonentemperatur werden reduziert, was letztendlich die Standzeit beim Bohren und die Prozesssicherheit der Bearbeitung deutlich erhöht.

Bei kleiner dimensionierten Bohrungen, auch mit großer Bohrtiefe, beschleunigt das modulare Sumocham-Bohrsystem mit auswechselbarem Bohrkopf den Bearbeitungsprozess und erhöht die Prozesssicherheit. Auch bei weniger stabilen Maschinenverhältnissen hat das Bohrsystem einen eindeutigen Vorteil, weil der aus Werkzeugstahl bestehende Grundkörper im Vergleich zu Vollhartmetallbohrern eventuelle Maschineninstabilität ausgleicht.

Bohrkopfwechsel innerhalb von Sekunden ohne Ausbau des Trägerwerkzeuges

Das modulare System reduziert deutlich die Werkzeugwechselzeit, weil der Bohrkopfwechsel innerhalb von Sekunden ohne Ausbau des Trägerwerkzeuges erfolgt. Dies führt zu einer sehr guten Wiederholgenauigkeit und steigert deutlich die Produktivität.

Beispielsweise konnte für einen Zulieferer der Windkraftindustrie am Scheibenrotor mit dem Sumocham-Bohrsystem im Vergleich zum Wettbewerb ein deutlicher Produktivitätsvorteil erzielt werden. An diesem Scheibenrotortyp müssen pro Bauteil 750 Bohrungen prozesssicher, ohne Bohrkopfwechsel, in möglichst kurzer Bearbeitungszeit gefertigt werden.

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