Windkraft-Bremsscheiben produktiver schweißen

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Spezielles Verfahren erlaubt spitzere Nahtwinkel

Auch wenn die Windräder aus der Ferne betrachtet gar nicht mal so groß wirken mögen, sind ihre Ausmaße imposant. Jeder, der einmal ein Rotorblatt beim Transport auf der Autobahn gesehen hat, bekommt einen realistischen Eindruck von den beachtlichen Dimensionen. Insofern liegt es auf der Hand, dass auch die Bremsen der Windräder ein gigantisches Maß aufweisen müssen. Denn sie gehören zu den wichtigsten Bauteilen und müssen in den unbemannten Anlagen besondere Anforderungen erfüllen: Die Rotorbremse schützt die Windkraftanlage vor dem Überdrehen und ist zugleich Halte- und Notstoppbremse. Alleine die Bremsscheibe hat deshalb einen Durchmesser von 4 m.

Vier Teile gehören zu einer Bremsscheibe. Dabei gilt es, die Stahlsorte S355 mit einer Dicke von 50 mm und 60 mm prozesssicher zu schweißen. Valmont setzt zu diesem Zweck eine Fülldrahtelektrode mit der Klassifikation T466MM1H5 sowie ein Schutzgasgemisch der Kategorie M21 ein. Dank der neuen Schweißgeräte von EWM profitiert das dänische Unternehmen nun auch vom speziellen Verfahren namens forceArc: Während das frühere MIG/MAG-Schweißen mit Fülldraht lediglich einen Nahtöffnungswinkel von 60° erlaubte, konnten die Schweißexperten bei Valmont diesen mit den EWM-Schweißprozessen nun auf 34° verkleinern. Laut Verfahrensprüfung könnte man sogar mit einem Winkel von 30° arbeiten, aber auch die jetzige Lösung sei bereits sehr profitabel.

„Dieses Verfahren verhilft uns zu einer Kosteneinsparung von insgesamt 30 %“, betont der verantwortliche Valmont-Schweißfachingenieur Jensen. Mit forceArc konnte man die Nahtvorbereitung und die gesamte Fertigungszeit der Schweißarbeiten für eine Bremsscheibe um 30 % verkürzen, so Jensen. In einem Hochlohnland wie Dänemark bedeuten diese Ergebnisse einen erheblichen Marktvorteil.

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