Windkraft-Bremsscheiben produktiver schweißen

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Halbierter Verbrauch des Fülldrahts

Außer dem Stromverbrauch verringerte sich auch die eingesetzte Materialmenge um etwa 50 %, da wegen des kleineren Nahtöffnungswinkels nun weniger Schweißlagen eingebracht werden müssen. Das energiereduzierte und wärmeminimierte Fügeverfahren führt zudem zu einem geringeren Teilverzug. Mussten die Schweißer früher die Werkstücke noch drei Mal wenden, so ist das mit dem neuen EWM-Schweißverfahren nur noch zwei Mal notwendig. Das bedeutet eine weitere Verkürzung der bisher üblichen Nebenzeiten. „Ein ganz entscheidender Aspekt ist darüber hinaus die erhebliche Fehlerreduktion“, fügt der Schweißtechniker-Kollege Petersen hinzu. Im Grunde sind Fehler beim Fügen für Valmont nach eigenen Angaben kein Thema mehr. Die Qualität der Schweißverbindung habe sich außerdem bedeutend verbessert.

So sehen das auch die sechs unmittelbar betroffenen Schweißer, die von Montag bis Freitag in drei und am Wochenende in zwei Schichten arbeiten. Zwar waren sie anfangs etwas sekptisch, ihre gewohnte Praxis zu verändern, doch überzeugten die Vorteile schnell. Die nun mögliche wesentlich verkürzte Zeit für das Schweißen, die Verringerung der einzubringenden Schweißraupen und die mit forceArc verbundene Fehlerfreiheit sind Argumente genug. „Für unsere Leute kommt nun kein anderes Verfahren mehr infrage“, unterstreicht Petersen.

Neuartiges Schweißverfahren hat Anwender überzeugt

Ein weiteres wichtiges Argument war für Valmont die Gewährleistung eines schnellen Service und die kurzfristige Lieferfähigkeit von Ersatzteilen. Die Erfüllung dieser Wünsche konnte Steen Paulsen vom dänischen EWM-Vertriebspartner Jydsk Vaerktoj uneingeschränkt zusichern. Insofern fiel Valmont die Entscheidung für die neue Schweißtechnik leicht. „Zumal wir es bis dahin noch nicht erlebt hatten, dass ein Lieferant so gut auf unsere spezifische Situation vorbereitet war“, sagt Petersen.

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