Windkraft-Bremsscheiben produktiver schweißen

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Während die Schweißfachleute bei Valmont bei sehr langen Nähten von mehr als 1 m und großen Wanddicken ab 20 mm auf das Unterpulverschweißen sowie beim Finishing teilweise auf das WIG-Fügeverfahren setzen, planen sie nun die Umstellung auf das MIG/MAG-Verfahren forceArc in einem weiteren Bereich. Auch bei der Fertigung von anderen Teilen für Windkraftanlagen kann sich Jensen diesen Schweißprozess sehr gut vorstellen: „Die Perspektive, dort ähnliche Einsparungen wie beim Schweißen der Bremsscheiben zu erzielen, ist absehbar.“ Denn forceArc ermögliche eine technisch wie wirtschaftlich deutliche Verbesserung und Weiterentwicklung. Auf jeden Fall hat sich laut Aussage der Valmont-Spezialisten die Investition in die EWM-Schweißgeräte in kurzer Zeit ausgezahlt und durch die gesteigerte Produktivität sehr schnell amortisiert.

Hocheffiziente, energiesparende Schweißtechnik passt ins Produktbild

Insgesamt habe forceArc schon jetzt dazu beigetragen, die Arbeitszeit in einem Maße zu verringern, dass die Schweißarbeiten nun einen spürbar geringeren Teil der gesamten Fertigung ausmachen. Das sei ein wesentlicher Aspekt bei der geplanten weiteren Steigerung der Wettbewerbsfähigkeit. „Es passt ja schließlich auch gut zusammen, dass beim Bau von wichtigen Komponenten für Anlagen zur regenerativen Energieerzeugung schließlich auf eine hocheffiziente, energiesparende sowie emissionsreduzierte Schweißtechnik gesetzt wird, wie sie uns EWM bietet“, merkt Jensen an. Für ihn und seine Kollegen ist insofern klar, dass Valmont auch in Zukunft auf die Systeme des deutschen Schweißtechnikexperten mit Stammsitz im Westerwald setzen sollte. MM

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