CO₂-neutral feuerverzinken

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Darüber hinaus liegt ein Hauptaspekt in der gezielten Kommunikation und Darstellung der Werte von Planet Zinq sowohl gegenüber Mitarbeitern als auch Externen, um die Sensibilität in Sachen Nachhaltigkeit im täglichen Denken und Handeln zu schärfen und Voraussetzungen dafür zu schaffen, dass Mitarbeiter die Grundwerte tatsächlich leben. Dabei spielen Best-Practice-Beispiele sowie das übergeordnete Engagement in der Initiative „Metalle pro Klima“ der Wirtschaftsvereinigung Metalle eine wesentliche Rolle. Nachfolgend werden einige Aspekte und Beispiele der Unternehmensinitiative erläutert.

630 t Zink müssen dauerhaft flüssig gehalten werden

Der charakteristische Schritt des Stückverzinkungsprozesses spielt sich am Verzinkungskessel ab. Hier wird das Verzinkungsgut in 450 °C heißes, schmelzflüssiges Zink eingetaucht und mit einer dünnen Zinkschicht überzogen. Auch unter energetischen Gesichtspunkten ist dieser Prozessschritt ganz entscheidend. Etwa 80 % des Gesamtenergiebedarfes einer Verzinkerei sind dafür erforderlich, die durch das „kalte“ Verzinkungsgut der Schmelze entzogene Wärme sowie die durch Abstrahlung über Kesselwände und Schmelzenoberfläche verloren gehende Wärme wieder auszugleichen.

Für eine Großverzinkerei mit einem Zinkkesselvolumen von 90 m³ bedeutet dies, dass rund 630 t Zink dauerhaft im flüssigen Zustand gehalten werden müssen, wofür zwei Dutzend Brenner mit einer Nennlast von etwa 3000 kW erforderlich sind. Vor diesem Hintergrund eines energieintensiven Prozesses ist die Frage der Energieeffizienz seit Langem ein wichtiger Aspekt der Anlagentechnik, sodass die Entwicklung und Prozessverbesserung in den letzten Jahren dazu geführt hat, dass die anlagentechnischen Großkomponenten energetisch bereits einen hohen Standard erreicht haben.

Intensive Prozessüberprüfung zu Aufspüren von Einsparpotenzialen

So ist die Nutzung von Ofensystemen auf Basis moderner Gasbrenner ebenso zum Stand der Technik zu zählen wie die Verwendung von Wärmetauschern, über die die Abgaswärme des Ofens direkt sowie die Bauteilwärme indirekt über ein Abschreckbad in einen sekundären Energiefluss überführt werden und für die Erwärmung eines Trockenofens sowie der Vorbehandlungsbäder genutzt werden kann.

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