Metav digital Die smarte Fabrik bedarf einer neuen Unternehmenskultur

Redakteur: Peter Königsreuther

In Zeiten von Industrie 4.0 fragt man sich, welche Rolle die Mitarbeiter spielen werden – auch die Führungskräfte! Die Metav digital zeigt vom 23. bis 26. März, was Sache ist. Hier ein Ausblick...

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Digitalisierung und KI ängstigen viele. Die Metav digital will nun aufklären. Denn der Mensch ist alles andere als obsolet. Hier ein Beispiel für Vernetzung und zentraler Steuerung von Bosch.
Digitalisierung und KI ängstigen viele. Die Metav digital will nun aufklären. Denn der Mensch ist alles andere als obsolet. Hier ein Beispiel für Vernetzung und zentraler Steuerung von Bosch.
(Bild: Bosch)

„In den vergangenen acht Jahren haben wir bei Industrie 4.0-Projekten festgestellt, dass technologisch und planerisch alles gut ist – aber es muss vom Mitarbeiter auch akzeptiert werden“, gibt Prof. Gisela Lanza, Leiterin des wbk Instituts für Produktionstechnik im Karlsruher Institut für Technologie und Mitglied der WGP (Wissenschaftliche Gesellschaft für Produktionstechnik), zu bedenken. Das Thema Arbeit 4.0 habe sich wie selbstverständlich auf die Agenda gesetzt. Die Wissenschaftler mussten dabei über Akzeptanz, Motivation und neue Rollenverteilungen in der digitalisierten Fabrik sinnieren. Dabei kam heraus, dass rund 100 Mio. Euro für Förderprogramme freigeschaufelt wurden, die in Sachen Autonomie und in Smart Services, in genau 26 Mittelstands-Kompetenzzentren und in über 300 Anwendungsbeispiele in der Produktion gesteckt wurden. Das bedeute, dass auch im Zeitalter von Algorithmen und künstlicher Intelligenz die 2500 Jahre alte Weisheit des griechischen Philosophen Protagoras noch gilt: Der Mensch ist das Maß aller Dinge.

Motivierte Mitarbeiter, durch intelligente Systeme im täglichen Ablauf

In der Produktion erfordern vor allem die Steuerung der Istzeit und die durch Algorithmen gestützte Überwachung schnelle Entscheidungen, heißt es weiter. Deshalb hat etwa die ifp-Software GmbH aus Aachen ein Programm für die Vernetzung und Optimierung von Produktionsstraßen anzubieten. Das Unternehmen wird die Metav digital gerne dafür nutzen, um potenziellen Anwendern die Möglichkeiten für die Praxis zu erklären. Mithilfe von Zeitreihen errechnet ein Algorithmus wahrscheinliche Fehlerquellen und sendet das Ergebnis sekundenschnell zum Mechaniker. Das System bringe eine um 30 % höhere Anlagenleistung – das motiviere auch die Mitarbeiter. Jörn Steinbeck, Mitgründer von ifp-Software, erläutert die Wirkung auf den Alltag im Shopfloor: „Wir arbeiten in Istzeit! Und ein gut trainierter Algorithmus kann Sekunden später Lösungsvorschläge machen. Wenn aber der Arbeiter mit dieser Information erst zum Meister laufen müsste, um Anweisungen zu erhalten, dann sei der Zeitvorsprung wieder verspielt.“ Im Klartext: Um die Möglichkeiten von KI-Anwendungen (Künstliche Intelligenz) in der Praxis voll auszuschöpfen, muss der Mitarbeiter weitreichender entscheiden dürfen, aber auch mehr vom Gesamtsystem verstehen, erklärt Steinbeck. Er schlussfolgert: „Wir kommen so weg von der Kontrolle, hin zum Kontext“. Oder in den Worten von Prof. Lanza: „Der Mitarbeiter braucht mindestens so viel Eigenverantwortung, dass er einen Fehler selbst sofort behebt.“

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Der Werker muss mehr verantworten, darf aber auch mehr entscheiden

Sebastian Weski ist Vertriebsleiter der Exapt Systemtechnik GmbH, ebenfalls in Aachen. Er pflichtet dem zuvor gesagte bei. Das Unternehmen entwickelt und vertreibt seit 1967 CAM-Systeme und bietet auch eine intelligente Betriebsmittelverwaltung für die zerspanende Industrie an. Das komplexe Programm greift dabei auf smarte Arbeitsabläufe zurück, so dass Werkzeuganforderungen, Lagerbewegungen und Rüstoptimierungen automatisch ablaufen können. So erreiche Exapt bereits eine um 30 % erhöhte Produktivität. Auf der Metav digital kann man sich deshalb auch diese Idee näher bringen lassen.

Man bedenke: auch hochmoderne CAM-Anwendungen laufen nur dann effektiv, wenn der Mensch an der Maschine eine größere Verantwortung und unmittelbare Entscheidungsbefugnis hat. „Unser System erlaubt einen Probelauf per digitalem Zwilling. Der Anwender sieht schnell, ob die eingesetzten Werkzeuge beispielsweise die Werkstückberfläche verkratzen oder ob der Vorschub zu hoch ist“, führt Weski dazu aus. Im Falle dessen, meldet der Mitarbeiter das Problem sofort an die CAD-Programmierer zurück. „Wir verbinden mit unserer Software die Menschen an den unterschiedlichsten Stationen im Zerspanungsprozess“, so Weski. Und das heißt für ihn mehr Verantwortung, mehr Kompetenz und mehr Entscheidungsgewalt für den Werker an der Maschine.

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