Automatisierung Jungheinrich modernisiert Lager bei IDG-Dichtungstechnik

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IDG-Dichtungstechnik, führend bei Dichtungsprofilen und Werkstoffen mit Sitz in Kirchheim unter Teck, strukturiert die Logistik um – mehr Automatisierung soll die Leistung deutlich steigern.

Bisher, heißt es, hat die IDG-Dichtungstechnik ihren Materialfluss ausschließlich manuell organisiert. Doch starkes Wachstum ließ das allmählich nicht mehr zu. Also nutze man eine sich bietende Chance, mit einem Neubau auf automatisierte Abläufe umzusteigen. Die strategische Entscheidung für die Automatisierung markiere einen wichtigen Meilenstein, den das mit der Umsetzung beauftragte Unternehmen Jungheinrich inklusive umfangreicher Schulungen von der Planung bis zur schlüsselfertigen Übergabe eng begleitete. Die IDG-Dichtungstechnik profitiere also demnächst von einem automatisierten Kleinteilelager (AKL), von strukturierten Arbeitsabläufen, ergonomischen Arbeitsplätzen, hoher Transparenz sowie von einer kompakten Lagerverdichtung mit höchstmöglicher Kapazitätsauslastung. Das 37 Meter lange, 8 Meter breite und 15,4 Meter hohe AKL bietet nämlich 11.562 Stellplätze, was eine 1,5-fache Leistungssteigerung zur vorherigen Situation bedeutet, wie Jungheinrich betont.

Pro Stunde 150 Behälter ein- und auslagern

Das neue AKL, in dem die Behälter doppelttief gelagert werden, wird per Fördertechnik an das Vorzonengebäude zur Montageversorgung angeschlossen. Im Erdgeschoss sind zwei Arbeitsplätze für die Kommissionierung und einer für den Wareneingang vorgesehen. Ein weiterer Kommissionierarbeitsplatz befindet sich im Obergeschoss, wie es weiter heißt. Künftig wird hier an fünf Arbeitstagen im Einschichtbetrieb gearbeitet. Dafür liefert Jungheinrich das Regalbediengerät STC inklusive Steuerung und Visualisierung. Damit ließen sich 150 Behälter pro Stunde ein- und auslagern. Außerdem zählen der Stahlbau für das Regal, die Behälterfördertechnik, die Bühnenanlagen, vier Schleusen mit acht Schnelllauftoren und vier Brandschutztore zum Lieferumfang. Die Hamburger übernehmen dabei auch die Elektrifizierung sowie die Anbindung des Kunden-ERP-Systems an das ebenfalls georderte Jungheinrich-WMS (Warehouse Management System).

Herausforderung durch besonderen Brandschutz

Weil IDG-Dichtungstechnik die Anlage mit einer Inertisierung auslegt – also mit einer Sauerstoffreduzierung als präventive Brandschutzmaßnahme, die eine besonders dichte Gebäudehülle erfordert – wurde das Brandschutzkonzept entsprechend angepasst. Es sieht nun so aus, dass statt der üblichen Sprinkleranlagen Schleusen mit Schnelllauftoren installiert werden. Auch bei zwei weiteren baulichen Besonderheiten beweise Jungheinrich Flexibilität und Kundenorientierung. Denn für die wasserundurchlässige Betonbodenplatte würden spezielle Injektionsdübel verwendet. Außerdem wird das AKL nicht wie sonst üblich über eine Wandöffnung eingebaut. Denn die sauerstoffreduzierte Atmosphäre verlangt zwangsläufig eine Konstruktion ohne Lichtkuppeln. Deshalb wird Jungheinrich sämtliche AKL-Komponenten während der Bauphase über die dann noch einzig verbleibende Öffnung im Dach einbringen.

Eine Partnerschaft mit offensichtlicher Zukunft

Schon in der Angebotsphase erwies sich die Kooperation als gelungen, weil Jungheinrich das Projekt durch wichtige Impulse enorm nach vorne gebracht hat, wie der Auftraggeber schildert. Das AKL ist übrigens die erste Zusammenarbeit zwischen Jungheinrich und der IDG-Dichtungstechnik, doch weitere Projekte sind bereits absehbar. Dazu gehört der bereits geplante Ausbau des Lagers um eine zusätzliche Gasse und weitere Kommissionierarbeitsplätze. Auch über den Servicevertrag werden die beiden Partner die nun automatisierte Intralogistik der IDG-Dichtungstechnik in Zukunft gemeinsam begleiten.

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