Mineralgussbetten sind die Basis für produktive Werkzeugmaschinen

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Grund dafür sind kürzere Positionierzeiten, schnellere Werkzeugwechsel und höhere Vorschubgeschwindigkeiten. Sie führen zu verstärkten mechanischen Resonanzen und damit zu einer größeren dynamischen Anregung der Maschinenstruktur.

Mineralguss dämpft Schwingungen zehnmal besser als Stahl und Grauguss

Mineralguss dämpft Schwingungen und reduziert Geräuschemissionen. Kennzeichnend für den Werkstoff ist eine bis zu zehnmal bessere Schwingungsdämpfung im Vergleich zu der von konventionellen Gestellwerkstoffen wie Stahl und Grauguss. Bezüglich der Geräuschemission zeigen Körperschallanalysen eine Reduzierung des Schalldruckpegels von über 20%.

Aufgrund der hochpräzisen Gießformen und Lehren sowie der Begrenzung der Gießtemperaturen auf maximal 45 °C können Maschinenkomponenten aus Mineralguss mit hoher Maßgenauigkeit und zusätzlich integrierten Funktionselementen hergestellt werden. Diese konstruktiven Möglichkeiten haben Deckel Maho überzeugt.

Bei der Fahrständer-Fräsmaschinenbaureihe steht und fällt die Bearbeitungsgenauigkeit mit dem Maschinenbett. So führt das Optimierungspotenzial, das Mineralguss bietet, weltweit zu Wettbewerbsvorteilen – auch in Schwellenländern wie China: Inzwischen bezieht auch die DMG Shanghai Machine Tools Co. Ltd Mineralgussbetten von der Epucret-Niederlassung in Taicang. Seit drei Jahren fertigt der Mineralgussspezialist Epucret dort Maschinenbetten nach deutschem Qualitätsstandard.

6,5 m langes 13-t-Maschinenbett erhält den letzten Schliff

Weltweit verarbeitet Epucret etwa 11.000 t Mineralguss im Jahr zu Maschinenbetten. Damit ist das Unternehmen, das seit 15 Jahren zur Rampf-Gruppe gehört, Weltmarktführer.

Im vergangenen Jahr wurde in Deutschland ein eigenes Schleifzentrum in Bessenbach in Betrieb genommen. Dort werden unter anderem seit nunmehr einem halben Jahr alle Mineralgussbetten der Fahrständer-Fräsmaschinenbaureihe DMF geschliffen. Inzwischen erhält sogar das 13 t schwere und 6,5 m lange Maschinenbett des Modells DMF 360/11 in Bessenbach „den letzten Schliff“ (Bild 4).

Mit der Inbetriebnahme hat das Schleifzentrum wesentlich zur Logistikoptimierung beigetragen. Dadurch kann auf sich ändernde terminliche Anforderungen schneller eingegangen werden. Bis zum Jahr 2009 hat Epucret alle Mineralgussgestelle noch bei sechs verschiedenen Lohnschleifern in Auftrag geben. Das waren fast 6000 Schleifstunden im Jahr.

Dieses Level dürfte bald überschritten werden. In diesem Jahr ist eine Verarbeitungsmenge von 12.000 t Mineralguss nicht unrealistisch. Während der vergangenen konjunkturellen Hochphase 2007/2008 wurden am Markt die Schleifkapazitäten für große Mineralgussgestelle knapp.

* Dr.-Ing. Utz-Volker Jackisch ist Geschäftsführer der Epucret Mineralgusstechnik GmbH & Co. KG in D-73117 Wangen bei Göppingen

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