Teilereinigung Nachhaltig säubern mit gebündeltem Licht

Redakteur: Claudia Otto

Der Einsatz von Lasersystemen zur industriellen Reinigung spart Millionen Tonnen von Chemikalien und Strahlmitteln ein. Aber nicht nur das, auch der Energieverbrauch ist wesentlich geringer als bei herkömmlichen Reinigungsverfahren und das Abfallvolumen ist durch den gezielten Abtrag wesentlich kleiner.

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Bei Audi kommt das gebündelte Licht beispielsweise im Karosserie-Rohbau als Schweißvorbehandlung zum Einsatz.
Bei Audi kommt das gebündelte Licht beispielsweise im Karosserie-Rohbau als Schweißvorbehandlung zum Einsatz.
(BIld: Audi AG)

Ein auf die Oberflächenbearbeitung mit Laserstrahlung spezialisiertes Unternehmen ist die Clean-Lasersysteme GmbH. Die geschäftsführenden Gesellschafter Dr. Winfried Barkhausen und Edwin Büchter sind für ihr nachhaltiges Laserverfahren von der Deutschen Bundesstiftung Umwelt (DBU) mit dem Deutschen Umweltpreis 2010 ausgezeichnet worden.

Laser reinigt mit weniger Energie und Abfall

Berührungslos und medienfrei bearbeitet der Laser die meist metallischen Oberflächen. Da die Reinigung durch Licht erfolgt, sinkt der Energieverbrauch im Vergleich zu konventionellen Verfahren um bis zu 87 %. Die abgetragenen Partikel lassen sich rückstandsfrei absaugen und sortenrein entsorgen. Durch den gezielten Abtrag ist das Abfallvolumen bei vielen Anwendungen um den Faktor 12 geringer als bei anderen Reinigungsverfahren.

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Die Schweißvorbehandlung, zum Beispiel in der Fertigung von Getrieben und Wellen, erfolgt bisher meist als chemischer Waschprozess. Der Energiebedarf vor allem beim Entfetten ist durch das Erwärmen der Bäder jedoch sehr hoch. Hinzu kommt, dass die nasschemischen Reinigungsanlagen viel Platz in Anspruch nehmen und die Teile außerhalb der Produktionslinie gereinigt werden müssen.

Die Qualität der Reinigungsergebnisse ist schwer zu prüfen. Ist das Bad beispielsweise durch Fette, die sich gesammelt haben, oder durch Verschleppung nicht mehr rein, so bleibt ein dünner Fettfilm auf den Bauteilen haften. Die Oberflächen im Schweißnahtbereich müssen als Vorbereitung zum thermischen Fügen jedoch rückstandsfrei sauber sein.

Teilereinigung per Laser hat Verfügbarkeit von über 99 %

Die technische Verfügbarkeit bei chemischen Bädern liegt in der Praxis bei etwa 96 %. Bei der Laserreinigung wird üblicherweise eine Verfügbarkeit von über 99 % erreicht. Die laufenden Kosten der Lasersysteme sind besonders bei den Low-Power-Systemen mit weniger als einem Euro pro Stunde sehr niedrig, was nicht zuletzt aus dem geringen Energieverbrauch der Clean-Laser resultiert.

In der Regel werden die kompakten Laser linienintegriert eingesetzt, das heißt, vor dem Fügeprozess werden die Bauteile auf dem Fließband fortlaufend gesäubert. Dabei reinigt der Laser präzise und reproduzierbar nur den Schweißnahtbereich. Die Reinigung selbst erfolgt beinahe unsichtbar, trocken und medienfrei.

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