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Wälzlager

Neue Beschichtung soll Schmiermittel überflüssig machen

| Redakteur: Stefanie Michel

Vorrichtung, mit der die galvanische Metallschicht auf das Wälzlager abgeschieden wird: Ein spezielles System aus Antriebs- und Kontaktrollen ermöglicht eine kontaktstellenfreie Beschichtung.
Vorrichtung, mit der die galvanische Metallschicht auf das Wälzlager abgeschieden wird: Ein spezielles System aus Antriebs- und Kontaktrollen ermöglicht eine kontaktstellenfreie Beschichtung. (Bild: Fraunhofer IPA)

Mit neuartigen galvanischen Schichten wollen Forscher Wälzlager so robust machen, dass Gehäuse und Schmiermittel überflüssig werden. Das würde die Energieeffizienz steigern und die Umwelt schonen.

Das Wälzlager in den Rotoren von Windkraftanlagen ist enormen Reibungskräften ausgesetzt. In Offshorewindparks und nahe der Küste macht dem Stahl außerdem starke Korrosion zu schaffen, denn der Feuchtigkeits- und Salzgehalt der Luft ist hoch. Bisher hält man den Verschleiß mit Öl und anderen Schmierstoffen gering. Gegen die Korrosion helfen abgedichtete Gehäuse beim Einsatz in aggressiven Medien wie Meerwasser, Säuren oder auch Laugen. Doch Einhausungen mindern durch Reibungsverluste die Energieeffizienz der gesamten Anlage um bis zu 30 %.

Im Forschungsprojekt Poseidon II sind Wissenschaft und Industrie deshalb gemeinsam auf der Suche nach Wälzlagerwerkstoffen, Beschichtungen und Oberflächenbehandlungsverfahren, die auch ohne Schmierstoffe und Einhausungen eine lange Lebensdauer der Wälzlager ermöglichen. Denn nur so können aufwendige und teure Wartungsarbeiten vermieden werden. Einen Lösungsweg beschreiten die Forscher der Abteilung Galvanotechnik des Fraunhofer IPA mit der Entwicklung hauchdünner galvanischer Schichten aus Nickel und anderen chemischen Elementen.

Beschichtungen für extremste Bedingungen gesucht

Eine Legierung aus Nickel und Wolfram, mit der herkömmlicher Wälzlagerstahl beschichtet wird, hat sich bei ihren bisherigen Untersuchungen in Stift-Scheibe-Versuchen als am wenigsten anfällig für Verschleiß und Korrosion erwiesen. Für den Einsatz in Offshorewindparks und Gezeitenkraftwerken könnte sie also geeignet sein. „Wir prüfen aber auch Verbindungen wie Nickel-Kobalt, Nickel-Zinn, Nickel-Molybdän oder Nickel-Phosphor. Denn extreme Betriebsbedingungen und hohe Energieverluste durch Reibung gibt es auch fernab der Küste und sie betreffen Gaspipelines, Pumpen, Kompressoren oder sogar den Antrieb von Elektrofahrzeugen“, sagt Katja Feige, die die Gruppe Galvanische Prozesse und Werkstoffe am Fraunhofer IPA leitet.

Galvanisieren ohne festen Auflagepunkt

Doch nicht nur die Suche nach den jeweils besten galvanischen Schichten treibt die Forscher am Fraunhofer IPA um, sondern auch ein neues Verfahren, mit der die galvanische Metallschicht auf das Wälzlager abgeschieden wird. Herkömmliche Galvanikgestelle haben nämlich einen entscheidenden Nachteil: „An den Stellen zur elektrischen Kontaktierung des Lagerrings wird die aufgebrachte Metallschicht gestört“, warnt Feige. „Genau da kann dann die Korrosion ansetzen.“ Die Wissenschaftler haben deshalb eine Anlage für die vollflächige Lagerringbeschichtung entwickelt. Ein spezielles System aus Antriebs- und Kontaktrollen ermöglicht eine kontaktstellenfreie Beschichtung.

Wenn Wälzlager in Zukunft weder Gehäuse noch Schmiermittel brauchen, um unter extremen Betriebsbedingungen zu laufen, spart das nicht nur Ressourcen und erhöht die Energieeffizienz der Anlage. Es kann auch kein Schmieröl mehr austreten, zu Verunreinigungen führen und die Umwelt schädigen. Langlebige Lagerringe, die unter aggressiven Bedingungen wie im und oder in der Nähe von Meerwasser eingesetzt werden, können somit einen Beitrag zur Energiewende leisten.

Das Projekt Poseidon II Unter dem Titel „Energieeffizienz durch Standzeiterhöhung von Lagern unter tribokorrosiven Betriebsbedingungen“ arbeiten Schaeffler, das Leibniz-Institut für werkstofforientierte Technologien, die Ruhr-Universität Bochum, die Deutsche Edelstahlwerke Specialty Steel, Voestalpine High Performance Metals Deutschland, Voestalpine Eifeler Coating sowie die Fraunhofer-Institute IPA, IST und IWM als Partner daran, die Lebensdauer der Wälzlagern zu erhöhen. Das Projekt läuft noch bis 30. November 2021 und wird vom Bundesministerium für Wirtschaft und Energie mit 5 Mio Euro gefördert (Gesamtbudget: 9,3 Mio Euro).

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