Nur die Ruhe! So fräst man auch knifflige Titan-Flugzeugteile wirtschaftlich

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Die spanende Bearbeitung von Luft- und Raumfahrt-Komponenten verzeiht keine Fehler, sagt Sandvik Coromant. Deshalb gibt es nun den Hochvorschub-Fräser Coromill MH20.

Bauteile mit dünnen Böden und Wänden, tiefen Taschen, großen Überhängen und engen Ecken sind in der Luft- und Raumfahrtbranche typisch, machen aber die zerspanende Bearbeitung zu einer echten Herausforderung, beginnt Sandvik Coromant die Ausführungen zum neue Coromill MH20. Um diese Art von kniffligen Bauteilen wirtschaftlich herstellen zu können, brauche es relativ leicht schneidende Zerspanungswerkzeuge, die sehr stabil sein müssen sowie gut kontrollierbar.

Das gelte in besonderem Maße für die Fertigung von speziellen Bauteilen, wie etwa Fahrwerksträgerkomponenten aus geschmiedetem Titan, weil dabei schmale und tiefe Taschen eingefräst werden müssen. Für diese anspruchsvolle Bearbeitung sind folglich Werkzeuge mit langen Auskragungen nötig, was aber die Gefahr von Vibrationen beim Fräsen erhöht, durch die das Bauteil an seiner Oberfläche schädigt. Außerdem können Vibrationen zu einer ungleichmäßigen Spandicke führen, was auch zu ungleichmäßigen Schnittkräften führt. In einigen Fällen kann die verwendete Wendeschneidplatte oder gleich das ganze Werkzeug brechen, erklärt der schwedische Werkzeughersteller.

Fräser mit langer Auskragung haben jetzt „ausgeflattert“

Um sich den oben genannten Herausforderungen gewappnet zu stellen, gibt es also jetzt den Coromill MH20. Seines Zeichens ein Hochvorschub-Fräser ist für das Herausarbeiten von Hohlräumen oder Taschen bei ISO S-, M- und P-Werkstoffen. Das Design des Coromill MH20 weise gleich mehrere vorteilhafte Charakteristika auf. Zu diesen gehört etwa ein neues Material für die zylindrischen Schaftkörper, das bei der Arbeit die Abnutzung und den Verschleiß der Fräser verringert. Das Material minimiert nämlich das Aneinanderreiben der Späne und die Spanverdichtung, die entstehen kann, wenn hohe Spannungen oder Schnittkräfte den Plattensitz verformen, wie Sandvik Coromant erklärt.

Bei der Entwicklung des Hochvorschub-Fräsers haben sich die Experten außerdem an den strengen Anforderungen der Luft- und Raumfahrtbranche orientiert. Der Coromill MH20 ist deshalb in der Lage, verschiedene Bearbeitungsschritte auszuführen, was sowohl die Anzahl der benötigten Werkzeuge als auch den Umrüstaufwand und das Werkzeughandling während der Fertigung reduziert, heißt es dazu. Das verkürze natürlich die Durchlaufzeiten und trage zu einer wirtschaftlicheren Fertigung bei.

Beim Coromill MH20 wurde im Rahmen von Hochvorschub-Konzepten erstmals eine spezielle Wendeschneidplatten-Geometrien für verschiedene ISO-Bereiche entwickelt, mit denen es sich prozesssicherer und damit produktiver arbeiten lässt, verspricht der Hersteller. Im Gegensatz zum den üblichen 4-schneidigen Wendeschneidplatten-Konzepten fräst der Neuling aber mit einer 2-schneidigen Wendeschneidplatte. Das, sagt Sandvik Coromant, erhöht die Zuverlässigkeit und schützt vor Verschleiß, weil der schwächste Teil der Wendeschneidplatte dabei relativ weit von der Hauptschneidzone entfernt ist. Weil zugleich die Bearbeitung einer Bauteilecke oder -wand keinen Einfluss auf die andere Schneidkante habe, genieße man pro Schneidkante eine gleichmäßige Leistung beim Fräsen.

Als innovativ gilt auch die Schneidengeometrie der Coromill-MH20-Wendeschneidplatte. Denn ihr schräges Kantendesign sorge für eine graduelle und vor allem leicht zu erreichende Schneidwirkung, die weniger Energie bedürfe und den Einsatz deshalb auch auf kleineren Maschinen erlaube. Auch erhöhen sowohl die überarbeitete Schneidkante der Hauptschneide als auch der Wendeschneidplatten-Eckenradius die Prozesssicherheit.

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