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Industrie 4.0 So klappt das smarte Spritzgießen mit Kunststoff

| Autor/ Redakteur: Peter Königsreuther / Peter Königsreuther

Es heißt, dass sich auch Mittelständler dem Zeitgeist in puncto Digitalisierung stellen müssten, um profitabel zu bleiben. Zu den Angesprochenen zählen auch Kunststoffverarbeiter.

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Vor dem Thema Industrie 4.0 und der damit einhergehenden Digitalisierung können sich auch Mittelständler nicht mehr verstecken, mahnen Experten. Das betrifft auch die Protagonisten aus der Kunststoffverarbeitung. Wie man sich dem Thema richtig widmet, zeigen Beispiele und Tipps aus der Praxis in diesem Beitrag.
Vor dem Thema Industrie 4.0 und der damit einhergehenden Digitalisierung können sich auch Mittelständler nicht mehr verstecken, mahnen Experten. Das betrifft auch die Protagonisten aus der Kunststoffverarbeitung. Wie man sich dem Thema richtig widmet, zeigen Beispiele und Tipps aus der Praxis in diesem Beitrag.
(Bild: Wittmann Battenfeld)

Speziell die Spritzgießer arbeiten zumindest mit Systemen, die bereits gut für die Digitalisierung vorbereitet sind. Und was den Gang auf dem verwachsenen Pfad in die smarte Welt erleichtert, verrieten nicht nur einige Experten jüngst im Rahmen eines Forums des Kunststoff-Netzwerk Franken (KNF). Hier einige Tipps daraus, und noch mehr.

Keine Bange vor Industrie 4.0

Die Mahnung, sich möglichst schnell und umfassend eine smarte Fertigungslandschaft aufzubauen, stellt die meisten KMU vor finanzielle und kapazitätsbedingte Herausforderungen. Nicht zuletzt mutet der „Dschungel“ aus Digitalisierung und neuartigen Fertigungsmöglichkeiten ziemlich unüberschaubar an. Und auf jeder Weltleitmesse werden wieder neue und andere Systeme präsentiert, sodass viele, die am Anfang der Digitalisierung stehen, gar nicht wissen, womit sie beginnen sollen, damit am Ende alles stimmt und gegebenenfalls auch zukunftsfähig ist. Bleibt zu befürchten, dass einige es lieber sein lassen und den altbewährten Workflows weiterhin vertrauen, bis sich die Lage geklärt hat.

Das KNF-Forum „Die digitalisierte Kunststofffertigung“ nahm sich die Verunsicherung zu Herzen und wollte zumindest einige Orientierungslichter im Modernisierungsnebel platzieren. Und vielleicht trägt auch die kommende K 2019 in Düsseldorf dazu bei, den Digitalisierungsnebel für die Kunststoffbranche zu lichten.

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Weil das Spritzgießwerkzeug ein zentraler Aspekt der Fertigung ist, muss es auch einige Maschen im digitalen Netzwerk bilden. Dr. Helmut Ridder von Phoenix Contact berichtete deshalb über digitalisierte Werkzeugdaten und deren Identifizierung. Damit soll sich die Spritzgießfertigung optimieren lassen. Und das beginnt bereits bei der Messtechnik. Denn der Trend geht weg von der 2D-Längenmessung hin zur 3D-Datenerfassung mittels Tomografie. Phoenix Contact setzt das selbst ein, denn pro Jahr baut das Unternehmen rund 400 Spritzgießwerkzeuge nur für den Eigenbedarf. Die Vorteile der tomografischen Datenerfassung sind eine durchgängig transparente Datenkette und die Möglichkeit zur direkten Bewertung realer Bauteilfunktionen.

Der Zeitsparer namens RFID-Chip

Viel Aufwand spare auch, wer seine Werkzeuge mit einem RFID-Chip ausrüstet, weil damit das sogenannte Real-Time-Tracking klappt. Die Systeme, die Phoenix Contact nutzt, halten 150 °C aus (was beim Spritzgießen nicht verkehrt ist) und senden, von der metallischen Umgebung unbeeindruckt, in einem Umkreis von 6 m. Ein Leitrechner erfasst die Ortsdaten jedes Werkzeugs. Das spart laut Ridder Suchzeiten und sogar Buchungsaufwand, wenn man es richtig macht.

Ridder legte allen ans Herz, dass sie erst die realen Abläufe straffen und optimieren sollten, bevor diese in die digitale Welt übertragen werden. Sonst drohe die Gefahr einer „Automation von Verschwendung“. Man solle dabei einer stringenten Chronologie folgen (siehe Kasten). Phoenix Contact baut außerdem auf eine globalisiert-digitale Wertschöpfungskette die laut Ridder, alle Projekte und dafür relevante Daten in jedem Werk mobil und transparent abrufbar macht. Pro Tag gebe es auch Koordinationstermine für Fertigung, Montage und Projektsteuerungsteam.

In Sachen Augmented Reality (AR) verwies Ridder auf die Vorteile für Werker und Wartungsleute, die stets aktualisierte Daten per Brille quasi vor Augen haben könnten, um sofort und ohne lange Vorbereitung sowie zeitpunktgenau die richtigen Handgriffe an jeder Maschine durchzuführen.

Zum Kreis der Referenten gehörte auch Klaus Eimann von Procter & Gamble Manufacturing. Er sprach über Handfesteres aus der Praxis und zeigte auf, wie Werkzeugbauer durch den fast schon als Allzweckwaffe zu bezeichnenden Laser pfiffig-smart erfolgreicher sein können.

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