Spannbacken vermeiden Deformationen beim Drehen dünnwandiger Hohlteile

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Führt die Reduzierung des Spanndruckes nicht zu einem zufriedenstellenden Ergebnis, dann empfiehlt sich eine Untersuchung der verwendeten Aufsatzbacken. Rohteile wie Gehäuseteile aus Grauguss werden häufig mit harten Standard-Stufenbacken gespannt (Bild 3). Deren Spannflächenverzahnung unterliegt nach längerem Gebrauch einem natürlichen Verschleiß. Die Zähne werden allmählich stumpf und der Halte- und Mitnahmeeffekt lässt nach. Die Gefahr wächst, dass Werkstücke während der Bearbeitung anfangen zu rutschen oder aus dem Futter gerissen werden.

Harte Stufenbacken auf Vorrat halten

Jeder Fertigungsbetrieb ist gut beraten, wenn er eine Anzahl von harten Stufenbacken auf Vorrat hält. Die Kosten dafür sind weit geringer als der Schaden, den ein während der Bearbeitung herausgerissenes Werkstück verursachen kann. Wegen der einwandfreien Haltewirkung erlauben neuwertige Aufsatzbacken niedrigere Spanndrücke und damit geringere Werkstückverformungen als verschlissene.

Noch mehr Sicherheit bieten Krallenbacken (Bild 4) mit pyramidenförmigen Zähnen. Diese graben sich in die Werkstückoberfläche ein und übertragen bei gleicher Spannkraft etwa das Doppelte an Zerspanungsleistung wie Stufenbacken mit einer Pflasterstein-Verzahnung.

Krallenbacken auf Vorrat sind eine gute Investition

Auch dabei handelt es sich um eine geringe Investition, die wesentlich zur Steigerung der Fertigungsqualität und zur Fertigungssicherheit beitragen kann. Die Spannzeughersteller bieten solche Backen in verschiedenen Ausführungen und Größen an.

Besonders vorteilhaft sind Pendel-Aufsatzbacken zum Spannen von empfindlichen Rohteilen (Bild 5). Die Pendelbrücken verteilen die Spannkraft auf die doppelte Anzahl von Spannpunkten.

Jeder Spannpunkt wird nur noch mit der halben Kraft belastet, und die freien biegeelastischen Werkstückbereiche zwischen den Spannpunkten werden verkürzt. Bei einer optimalen Anordnung der Spannpunkte (gleichmäßig auf dem Umfang verteilt) kann die Deformation des Werkstückes auf etwa 10% der ursprünglichen Verformung verringert werden, ohne die Futterspannkraft zu reduzieren.

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