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Transportoptimierung

Transparenz durch agile Optimierung

| Autor/ Redakteur: Thomas Schmidt / Mag. Victoria Sonnenberg

Wie sich das Unplanbare digital managen lässt, wird im Buch „Agile Optimierung in Unternehmen“ anhand zahlreicher Beispiele aus der Industrie skizziert. Der Auszug beschreibt das Beispiel vom Industriepark Höchst.

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Agile Optimierung als Königsklasse der Digitalisierung.
Agile Optimierung als Königsklasse der Digitalisierung.
(Bild: ©wladimir1804 - stock.adobe.com)

Durch das unscheinbare grau-grüne Eingangstor im Westen Frankfurts fahren im Monat rund 12.000 Lkw und Tanklastwagen in den Industriepark Höchst. Sie bringen vorwiegend Gefahrgüter und pharmazeutische Wirkstoffe, für deren Lagerung oder Weitertransport die 500 Mitarbeiter der Infraserv Logistics GmbH in Frankfurt am Main rund um die Uhr verantwortlich sind. „Sie können bei uns fast alles transportieren, ob flüssig, ob fest, ob auf Paletten, in Kartons, in IBCs (Intermediate Bulk Container), ob aus dem LKW, Seecontainer oder aus Tankschiffen“, fasst Geschäftsführer Thomas Schmidt das Leistungsspektrum des Chemie-Logistikers mit einem Jahresumsatz von über 75 Mio. Euro zusammen.

Entscheidungsintelligentes System

„Von kleinsten Mustern, die per Luftfracht verschickt werden, bis zum Binnenschiff mit einigen hundert Tonnen, deren Ladung von uns gelöscht und in die Tanks und Pipelinenetze des Industrieparks verpumpt werden.“ Entsprechend gut ist auch die örtliche Infrastruktur aufgestellt: eine Werkbahn, die sowohl Kunden im Industriepark als auch im Umland bedient; die Beteiligungsgesellschaft Contargo Industriepark Frankfurt Höchst, die den trimodalen Umschlagplatz im Industriepark mit direkter Seehafenanbindung betreibt, rund 100 Lkw und Auflieger und einen Pipelineverbund. Vor einigen Jahren hat ein entscheidungsintelligentes System die Steuerung dieses komplexen Verkehrsnetzwerks übernommen.

Infraserv Logistics sichert die Logistik des Industrieparks Höchst im Westen von Frankfurt, in dem überwiegend Produktionsunternehmen aus den Bereichen Pharma, Biotechnologie, Basis- und Spezialitäten-Chemie, Pflanzenschutz und Lebensmittelzusatzstoffe sowie unterstützende Dienstleister wie Labore, Forschungseinrichtungen, Ausbildungsstätten et cetera aktiv sind und insgesamt rund 22.000 Mitarbeiter beschäftigen. Mit 120 Produktionsanlagen und mehr als 800 Labor- und Bürogebäuden ist der Industriepark einer der größten Produktions- und Forschungsstandorte der Chemiebranche in Europa.

Auf welchem Weg Lkw-Fahrer den Park auch erreichen: Sie müssen sich in das agil optimierende System einbuchen, wenn sie auf das Gelände kommen. Und nur, wer seine Bewegungen eingebucht hat, erhält beispielsweise Zugang zum Hochregallager, wo Infraserv Logistics verpackte Ware für die meisten am Standort produzierenden Unternehmen lagert. So vermeidet das Unternehmen Fahrten, die für das System nicht erkennbar sind. Auch die Ladestellen laufen inzwischen über Time-Slots: Die Kunden errechnen Zeitfenster, teilen diese ihren Spediteuren zu und intelligente Entscheidungsalgorithmen im Dienste von Infraserv Logistics verteilen Ankünfte und Abfertigungen im Rahmen der Kundenbedürfnisse möglichst gleichmäßig über den Tag.

Um Staus zu vermeiden oder auf ein unvorhersehbares Ereignis schnell reagieren zu können, muss sich der Zulauf sehr genau kontrollieren lassen. „Stellen Sie sich vor, wir hätten sechs oder sieben Lkw in der Warteschlange“, erklärt Schmidt einen der Gründe, aus dem sich Infraserv Logistics für die Agile Optimierung entschied und seine Prozesse so straff wie möglich organisiert. „Die Fahrer hätten unnötige Standzeiten, würden die Fahrzeuge verlassen und wären eventuell nicht zur Stelle, wenn sie wieder an der Reihe sind. Der gesamte Abwicklungsprozess würde sich dadurch verzögern.“

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