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MMC Hitachi Tool Engineering Europe

Wer sich die „Kugel“ gibt, profitiert beim Fräsen

| Autor/ Redakteur: Theo Drechsel / Peter Königsreuther

Gemeinsam mit MMC Hitachi Tool und unter Einbeziehung des Analyse- und Optimierungskonzepts „Production 50“ hat SD Formentechnik weitere Produktivitätspotenziale erschlossen, wie es heißt. Das Ergebnis sind höhere Standzeiten und mehr Prozesssicherheit. Die Bearbeitungszeiten für Werkzeugbaukomponenten sind außerdem deutlich gesunken.

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SD Formentechnik hat sich in Sachen Hartbearbeitung und Grafitfräsen einen hohen Stand erarbeitet – und kontinuierlich wird weiter an den Fräsprozessen gefeilt. Dieses Testobjekt betrifft die Grafitbearbeitung: Bei dieser Elektrode für die Innenkontur des Gehäuses eines Lüfterdeckels konnte die Fräszeit halbiert werden. Werkzeuge von MMC Hitachi Tool Engineering Europe haben dabei eine wichtige Rolle gespielt.
SD Formentechnik hat sich in Sachen Hartbearbeitung und Grafitfräsen einen hohen Stand erarbeitet – und kontinuierlich wird weiter an den Fräsprozessen gefeilt. Dieses Testobjekt betrifft die Grafitbearbeitung: Bei dieser Elektrode für die Innenkontur des Gehäuses eines Lüfterdeckels konnte die Fräszeit halbiert werden. Werkzeuge von MMC Hitachi Tool Engineering Europe haben dabei eine wichtige Rolle gespielt.
(Bild: MMC Hitachi Tool / SD Formentechnik)

Außer dem Draht- und Senkerodieren sieht man bei SD Formentechnik vor allem das Fräsen – die Grafitbearbeitung ebenso wie das hochpräzise HSC-Fräsen harter Werkstoffe – als Schlüsseltechnologie an. Unterstützt wird das Prozedere von einem hochmodernen Maschinenpark sowie von einer komplett durchgängigen 3D-CAD- und CAM-Infrastruktur (VISI) mit insgesamt acht Arbeitsplätzen, bei der von der Werkzeugkonstruktion bis hin zur NC-Programmierung der Fräs- und Drahterodiermaschinen mit demselben 3D-Modell gearbeitet wird. „Wir haben uns zwar beim Fräsen über die Jahre hinweg einen hohen Stand erarbeitet, wollen uns aber auf dem Erreichten nicht ausruhen“, unterstreicht Geschäftsführer Holger Schulte. „Stattdessen möchten wir hier weiterhin kontinuierlich besser werden, auch was die Fertigungskosten betrifft.“

Weniger Verschleiß bei doppelter Produktivität

Um bei der Grafitbearbeitung in Sachen Werkzeugstandzeit weiter zu kommen, sprachen die Lüdenscheider den Anwendungstechniker von MMC Hitachi Tool auf das Thema an. Diese unterbreiteten den Vorschlag, anhand eines konkreten Projekts eine Ist-Analyse vorzunehmen und hierfür eine alternative Fertigungsstrategie zu entwickeln, die auch eine Wirtschaftlichkeitsberechnung beinhaltet. Dabei sollte nach dem Optimierungskonzept „Production 50“ vorgegangen werden, einem System, das von MMC Hitachi Tool speziell für den Fräsbereich entwickelt wurde. In puncto Testobjekt hat man sich schließlich für eine Grafitelektrode entschieden, die für die Herstellung der Innenkontur des Gehäuses eines Lüfterdeckels genutzt werden kann.

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SD Formentechnik favorisierte dieses Beispiel, weil durch die vielen Rippen, Ecken und Verrundungen die Bearbeitung besonders anspruchsvoll ist. Zunächst wurde eine Ist-Aufnahme gemacht, die einzelnen Bearbeitungsschritte angesehen, verschiedene Schnittwerte ausprobiert, die Oberflächen verglichen und immer wieder geschaut, wo noch Potenzial ist. Der direkte Vergleich der zur Konturherstellung eingesetzten Werkzeuge und Schnittdaten des bislang eingesetzten Fabrikats mit denen von MMC Hitachi Tool fiel deutlich aus: Die Schneiden des bisher verwendeten Werkzeugs waren bereits nach acht Stunden weitgehend unbrauchbar, während die Kugel von MMC Hitachi Tool erst nach zehn Stunden einen relativ leichten Verschleiß aufwies – und das bei doppelter Produktivität.

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