Metav 2012 Werkzeugmaschinenhersteller helfen bei Ressourcen- und Energieeffizienz

Mit der Kampagne „Think Blue. Factory“ optimiert Volkswagen seine Fertigungen im Hinblick auf Ressourcen- und Energieeffizienz. Beispiel Baunatal: Der Automobilhersteller baut im dortigen Werk bis 2013 ein Energiemanagementsystem auf. Dirk Sauermann, Leiter des Energieteams, setzt bei Maschinen- und Komponentenherstellern auf eine „transparente Darstellung des Energieverbrauchs“.

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Unterstützung erhalten die Nordhessen von der Abteilung Produkt- und Life-Cycle-Management des Instituts für Werkzeugmaschinen und Fertigungstechnik (IWF) der Technischen Universität Braunschweig, die apl. Prof. Dr.-Ing. Christoph Herrmann seit dem Jahr 2000 leitet. Seit 2010 arbeiten die Niedersachsen mit dem VW-Werk in Baunatal auf dem Gebiet der Energie- und Ressourceneffizienz zusammen.

5000 Werkzeugmaschinen in Hinblick auf Energieeffizienz analysiert

„Das Werk verfügt über rund 5000 Werkzeugmaschinen, zu denen viele Daten vorliegen. Damit können wir über Trendanalysen erstmalig Aussagen zur Entwicklung der Energieaufnahme von Werkzeugmaschinen ableiten“, berichtet Wissenschaftler André Zein. „Unsere Analysen zeigen, dass sich die Energiebedarfe von verschiedenen Maschinenkonzepten für die gleiche Bearbeitungsaufgabe um den Faktor fünf unterscheiden können. Dies bildet unsere Forschungsmotivation, nach effizienten Lösungen zu suchen.“

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„Wir gingen der Kernfrage nach: Was ist eigentlich eine energieeffiziente Werkzeugmaschine?“, erläutert Professor Herrmann. „Damit ließe sich ein Benchmark ermitteln: Wie sieht der minimale Energieverbrauch aus, der sich realisieren ließe?“ Für diese Fragestellung erwies sich das Werk in Baunatal als der richtige Partner, denn dank der vielen Maschinen konnten die Braunschweiger beispielsweise anhand von Zeitreihen-analysen ermitteln, wie sich die elektrische Anschlussleistung seit der Anschaffung der ersten Werkzeugmaschinen im Jahr 1930 historisch entwickelt hat.

51 Ansätze zum Energiesparen in einem VW-Werk entwickelt

Die Braunschweiger haben für das nordhessische Werk 51 Ansätze zum Energiesparen entwickelt, von denen bereits 19 Ansätze im Werk verifiziert werden konnten und noch 32 im Prüfstatus zur weiteren Ausarbeitung anstehen. Dabei geht es nicht nur um sehr naheliegende bekannte Maßnahmen, wie energieeffizientere Motoren, sondern auch um grundlegend neue Ansätze. „Wir fanden gemeinsam heraus, wie viel Energie sich einsparen lässt, wenn weniger Material abgetragen werden muss, weil das zu zerspanende Bauteil wesentlich endkonturnaher vorgeformt wird“, erläutert der Wissenschaftler.

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