Automobilkomponenten Chargen schonend bearbeiten bei verkürzter Strahlzeit

Redakteur: Mag. Victoria Sonnenberg

Durch Shot Peening erhöht ein Automobilzulieferer die Zugfestigkeit von Federbandschellen. Dafür wurde in eine neue Strahlanlage investiert, ausgelegt für einen vollautomatischen Prozess inklusive Be- und Entladen.

Der mit einer verschleißresistenten Hochleistungsturbine ausgestattete Multi-Tumbler RMT 70 ermöglicht das vollautomatische Shot Peening von Federbandschellen mit prozesssicherem Ergebnis in kürzester Zeit ohne Ausschuss.
Der mit einer verschleißresistenten Hochleistungsturbine ausgestattete Multi-Tumbler RMT 70 ermöglicht das vollautomatische Shot Peening von Federbandschellen mit prozesssicherem Ergebnis in kürzester Zeit ohne Ausschuss.
(Bild: Mubea Automotive Poland sp. zo.o./Rösler)

Geht es um die Entwicklung und Herstellung von Automobilkomponenten, die zu einer Gewichtsreduzierung und einem verringerten CO2-Ausstoß beitragen, zählt die global tätige Mubea-Unternehmensgruppe zu den Weltmarktführern. Das Produktprogramm umfasst Bauteile für das Fahrwerk, die Karosserie und den Antrieb. Neben dem Automobilbereich fertigt die Gruppe Komponenten und Baugruppen für die Luftfahrt- und Hausgeräteindustrie sowie individuelle Lösungen für Anwendungen in der allgemeinen Industrie. Mit über 700 Varianten bietet Mubea auch das weltweit größte Portfolio an Federbandschellen. Gefertigt werden von diesen Schlauch-Stutzen-Verbindungselementen mehr als eine Milliarde pro Jahr an Standorten in Europa, Asien, Nord- und Südamerika.

Simulation verkürzt Strahlzeit

Damit die aus hochfestem, legiertem Federstahl hergestellten Teile den wechselnden Belastungen in Fahrzeugen dauerhaft standhalten, wird ihre Zugfestigkeit durch einen Shot-Peening-Prozess verbessert. Die Mubea Automotive Poland sp. zo.o. investierte dafür in eine zweite Strahlanlage von Rösler und entschied sich für einen Multi-Tumbler RMT 70, in dem die Federbandschellen als Charge mit einem maximalen Gewicht von 1800 kg vollautomatisiert bearbeitet werden können. Ausschlaggebend war die Strahltrommel-Geometrie. Die Teiledurchmischung wurde mittels einer Simulation des Laufverhaltens der Werkstücke in der Trommel optimiert und dadurch die Bearbeitungszeit verkürzt. Die Ausführung der Strahltrommel leistet ebenfalls einen Beitrag zur erhöhten Produktivität: Sie verhindert, dass sich Teile verklemmen und es dadurch zu Ausschuss kommt.