Wärmetechnik In der Mikrowelle wärmen und trocknen

Mikrowellen sind nicht nur Bestandteil vieler Küchen, sondern eignen sich auch hervorragend für industrielle Wärme- und Trockenprozesse. Und dabei sind sie schnell und energieeffizient.

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JUNG Hebe- und Transporttechnik GmbH

G+K Umformtechnik GmbH

Michel Tube Engineering GmbH

Weiss Technik GmbH

Bei Mikrowellen handelt es sich um elektromagnetische Strahlung. Ihr großer Vorteil ist die kontaktlose Wärmezufuhr. Die zu behandelnden Materialien absorbieren die Strahlung durch die Oberfläche unabhängig vom Wärmefluss und werden so gleichmäßig erhitzt. Im Gegensatz zu herkömmlichen Trocknungsverfahren haben Mikrowellen eine wesentlich größere Eindringtiefe. Sie bewirken außerdem nur einen Energieeintrag in das auszuhärtende Bauteil und erwärmen trägheitslos, sodass der Ofen an sich kalt bleibt. Dadurch ergibt sich ein weiterer Vorteil: Die Aufheiz- und Abkühlzeiten sowie die für den eigentlichen Aushärteprozess benötigte Zeit werden reduziert. Außerdem ist das Verfahren somit extrem energieeffizient.

In der Mikrowelle aushärten

Durch die Eigenschaften der elektromagnetischen Strahlung kann diese auch im Vakuum – zum Beispiel bei Trocknungsprozessen – eingesetzt werden. Hierbei kommt der Vorteil der berührungslosen Erwärmung hinzu. So lassen sich Produkte erwärmen, die sich nicht zur Erwärmung durch Wärmeleitung eignen. Die Vötsch Industrietechnik GmbH hat jetzt das weltweit erste Industriesystem für Mikrowellenaushärtung, das VHM Hephaistos, entwickelt. Der Name Hephaistos steht für High Electromagnetic Power Heating Automated Injected Structures Oven System. Es handelt sich um ein international patentiertes System, das sich durch eine hexagonale Prozesskammer auszeichnet und vor allem für Lightweight-Composite-Strukturen eingesetzt wird.

Es stellt den idealen Körper für eine homogene Feldverteilung dar und ist somit die Voraussetzung für eine optimale Temperaturverteilung. Durch die verlustfreie und direkte Übertragung der Energie, unabhängig von der Atmosphäre im Rezipienten, werden gegenüber konventionellen Methoden die Prozesszeiten um etwa 50 % reduziert und Energieeinsparungen von bis zu 75 % erreicht.

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