Werkzeuge für Automotive OSG Deutschland GmbH

Redakteur: Mag. Victoria Sonnenberg

In der Automobil- und Zulieferindustrie zählt OSG zu den führenden Herstellern von Schaftwerkzeugen. Bei den zerspanenden Werkstoffen ist OSG sowohl mit modifizierten Standardlösungen wie Sonderwerkzeugen bestens aufgestellt

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Bei der Bearbeitung von Turboladern aus sehr hitzebeständigen Werkstoffen wie z. B. Low Nickel ist es OSG mit einem Sonderwerkzeug gelungen, die Anforderungen an hohe Standzeiten, kurze Bearbeitungszeiten und die hohe Präzision zu realisieren.
Bei der Bearbeitung von Turboladern aus sehr hitzebeständigen Werkstoffen wie z. B. Low Nickel ist es OSG mit einem Sonderwerkzeug gelungen, die Anforderungen an hohe Standzeiten, kurze Bearbeitungszeiten und die hohe Präzision zu realisieren.
(Bild: OSG)

Welche Anforderungen stellt die Branche an Werkzeughersteller?

  • Qualitativ hochwertige Werkzeuge allein reichen nicht, um bei diesen Unternehmen gelistet zu werden. Neben den Grundvoraussetzungen wie Zertifizierung, Liefer- und Qualitätstreue erwarten Automobil- und Zulieferindustrie im Rahmen der globalen Ausrichtung, meist auch mit zentralem Einkauf, eine entsprechende Organisation, um die Unternehmen nicht nur weltweit zu beliefern, sondern auch mit fundierter Kompetenz vor Ort zu unterstützen und Prozesse gemeinsam weiter zu entwickeln.
  • Außerdem erwarten diese Unternehmen, dass genügend Werkzeuge vorgehalten werden, die Werkzeugversorgung inklusive dem Nachschleifservice also mittel- und langfristig sichergestellt ist.

Welche Anforderungen werden konkret an Werkzeuge gestellt?

  • Prinzipiell müssen Werkzeuge mit hohen Standzeiten und kurzen Bearbeitungszeiten, also entsprechender Leistungsfähigkeit überzeugen.
  • Auf Grund der teilweise sehr unterschiedlichen eingesetzten Materialien, die teilweise sehr verschleißend aber auch relativ zäh sind, ist das Produktportfolio mit Standardwerkzeugen kaum abzudecken. Das heißt, Werkzeuge müssen immer nach den spezifischen Werkstoffen und Prozessen modifiziert bzw. weiterentwickelt werden.
  • Außerdem ist es notwendig, Werkzeuge bei einem Wechsel des Werkstoffes oder Optimierungen von Bearbeitungsprozessen kurzfristig, auch unter Berücksichtigung von Folge-Prozessen entsprechend auszulegen.

Wo sind Sie stark vertreten?

Die von OSG eingesetzten Werkzeuge in der Automobil- und Zulieferindustrie sind ausschließlich angepasste Standardwerkzeuge.

  • OSG war beispielsweise der erste Werkzeughersteller, der bei einem namhaften schwäbischen Automobilhersteller bei der Bearbeitung einer Getriebewelle das spiralisierte Tieflochbohren mit 60 x D eingeführt hat. Ziel war es, damit die Bearbeitungszeiten zu reduzieren und gleichzeitig die Maschinenauslastung zu erhöhen.
  • Das Problem bei dieser Bearbeitung war, die Bohrungen wurden ausschließlich mit Einlippenbohrern eingebracht, der Werkstoff gilt als sehr zäh, als problematisch bei der Spanbildung und die Bearbeitung erfolgt mit einer eine Minimalmengenschmierung. OSG ist es nach jahrelanger Entwicklung gelungen das Tieflochbohren mit 60 × D spiralisiert zu realisieren.
  • Die Tieflochbohrer der Serie ADO werden mittlerweile auch beim Bohren von Kurbel- und Antriebswellen eingesetzt.

Weitere Anwendungen

  • Fräs-Werkzeuge von OSG werden bei der Bearbeitung von Pleuel, Turboladern, Radnaben oder auch im Bereich der Gehäusefertigung eingesetzt.
  • Speziell im Bereich von Turboladern geht es meist um sehr hitzebeständige Werkstoffe wie z. B. Low Nickel. Der stark verschleißende aber auch relativ zähe Werkstoff erfordert scharfe, gleichzeitig aber auch sehr stabile Schneiden. Eine zusätzliche Herausforderung ist hier, die Fräswerkzeuge sind nicht gerade sondern verfügen über ein Profil, denn um eine Kontur zu fräsen, sind mehrere Radien, die ineinander übergehen, notwendig.
  • Das hat zur Folge, dass man bei der Herstellung des Werkzeugs nicht 1:1 an der Kontur schleifen kann. Durch die spiralisierte Schneide würde das zu einer Profilverzerrung führen. Mit einem Sonderwerkzeug ist es OSG gelungen, die Anforderungen an hohe Standzeiten, kurze Bearbeitungszeiten und die hohe Präzision zu erfüllen.
  • Als Problemlöser bei der Fertigung von Kurbelwellen überzeugt mittlerweile der Flachbohrer bzw. das Anspiegelwerkzeug ADF. Das gilt vor allem bei schrägen oder auch runden Flächen, oder auch bei Querbohrungen, wenn die Gratbildung möglichst gering sein soll.
  • Der ADF mit einem 180° Spitzenwinkel und der Premiumbeschichtung EgiAs verfügt über eine ausgezeichnete Verschleißfestigkeit der sehr scharfen Schneidengeometrie. Durch diese Schneidengeometrie sind deutlich geringere Schnittkräfte notwendig und es kommt zu einer wesentlich geringeren Gratbildung.
  • Ein Vorteil, der zum Beispiel vor allem bei Ölversorgungsbohrungen in Getriebewellen zum Tragen kommt.
  • Der Flachbohrer ADF mit Durchmessern von zwei bis zwanzig Millimeter ist mittlerweile auch mit Innenkühlung verfügbar.

Weitere Werkzeuge

  • OSG hat sich in Deutschland vor allem beim Bohren und Gewindeschneiden einen Namen gemacht. Mit Rekordschnittwerten setzte man immer wieder neue Maßstäbe.
  • Das gilt auch für das Einbringen von Gewinden in geschmiedete Radnaben.
  • Die Bauteile werden häufig auf Mehrspindlern oder Drehmaschinen bearbeitet. Die Probleme beginnen hier meist schon bei der Spannung, den langen Spänen und allzu oft verfügen Maschinen über zu wenig Leistung und kapitulieren bei Gewinde M 14. Für diese Bearbeitungen hat OSG Gewindewerkzeuge, wie z. B. den A-POT entwickelt, die inzwischen bei zahlreichen Automobil- und Zulieferunternehmen als Standards gesetzt sind.
  • Anspruchsvoll gestaltet sich auf Grund der Legierungen als Alternative zu ultrahochfestem Stahl auch das Fräsen von Aluminium bei beispielsweise Getriebegehäusen, Wärmetauschern oder auch Stoßfängern.
  • Nun setzt hohes Zeitspanvolumen beim Fräsen von Aluminium entsprechend große Spanräume voraus, die hohen Schnittgeschwindigkeiten eine stabile Schneide. Diese Anforderungen erfüllt OSG mit den neuen Fräswerkzeugen der AE-N-Serie mit scharfen Schneiden, einer hohen Haftung der Beschichtung am Grundmaterial für hohe Zerspanleistung und einer Reduzierung von Kaltaufschweißungen.
  • Das Besondere ist dabei u. a. die DLC-Beschichtung, die auf Grund einer Schichtdicke kleiner 1 Mikrometer und einer scharfen Schneide hohe Oberflächenqualitäten ermöglicht. Außerdem verhindert die sehr glatte Oberfläche (Reibungskoeffizient 0,1) Aufbauschneiden.

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