Virtueller Master synchronisiert drei Achsen

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Hinzu kommen enorme Verbesserungen in der Spritzgusstechnik. Mussten in der Vergangenheit für einen Stecker bis zu neun Einzelteile montiert werden, so reichen heute drei oder vier Teile aus. Viele Montageanlagen im Bestand, zum Beispiel Rundtaktanlagen mit zwölf oder 16 Hauptarbeitsstationen, sind für diese Anforderungen zu groß und zu unflexibel.“

Kompakte Rundtaktanlage mit hoher Montageflexibilität

Mit der Compact Grundmaschine (CGM), einer servogesteuerten Rundtaktanlage mit acht Hauptarbeitsstationen, hat IMA die genannten Defizite behoben. Dazu Ernst: „Die CGM eignet sich ideal für Unternehmen, die kleine Teile aus wenigen Komponenten und in mittleren Stückzahlen fertigen. Zielbranchen sind die Automobil-, Elektronik- und Konsumgüterindustrie. Geplant ist außerdem eine Ausführung für den Pharma- und Medizinbereich.

Die Anlage ist kompakter, flexibler sowie bei Anschaffung, Betrieb und Wartung kostengünstiger als vergleichbare kurvengesteuerte Anlagen mit zwölf oder 16 Stationen oder pneumatischen Lösungen. Antrieb und Bewegung der Einleger erfolgen zentral angetrieben rein elektromechanisch. Im Vergleich zur Pneumatik ermöglicht dies höhere Taktleistungen; bis zu 50 Takte pro Minute sind machbar. Zugleich senkt es den Energieverbrauch.“

Bei der Servo-Rundtaktmaschine CGM sind die drei Hauptbewegungen Horizontalhub, Vertikalhub und Drehbewegung des Rundschalttisches über einzelne Servomotoren frei und unabhängig voneinander steuerbar. Somit bietet die Anlage größtmögliche Flexibilität, zum Beispiel bei unterschiedlichen Bewegungsabläufen oder sequenziellen Prozessen. „Durch die Entkopplung der Handling- und der Drehbewegungen, können wir die Wartezeiten zwischen den Stationen individuell steuern“, nennt Ernst einen wesentlichen Vorteil des Antriebskonzepts.

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